Dans les nouveaux locaux de La BS à Ris Orangis, un stock de structures, praticables, pieds de levage et échafaudages ASD est désormais à votre disposition, dans un premier temps au drive (enlèvement de la commande par le client), la logistique de livraison de ce type de produits volumineux étant actuellement à l’étude. Quand on sait que le délai de livraison via ASD qui produit en flux tendu, se situe entre 1 et 3 semaines, on comprend tout l’intérêt de ce nouveau partenariat pour les besoins urgents.

Un poil d’histoire pour les petits nouveaux. ASD, abréviation de Alu Soudure Diffusion est un fabricant de matériel scénique, né en l’an 2000 de l’énergie de 4 associés ayant collaboré pour Mobil Tech.
ASD produit des structures scéniques et tours de levage, échafaudages, pieds élévateurs, fabriqués exclusivement en France dans deux usines Ardennaises distantes d’une poignée de kilomètres, une dédiée à l’aluminium et l’autre à l’acier.

Nous sommes allés à Lalobbe dans les Ardennes avec l’équipe de tournage de la BS, Bruno Souchaud et Rodney Steward, pour rencontrer Thierry Chenot, directeur et cofondateur de ASD et visiter ses usines.

SLU : Thierry, comment ta distribution est-elle organisée et comment est née l’idée de ce partenariat avec La BS ?

Thierry Chenot : Notre réseau de distribution est étendu sur 3 marchés distincts : les revendeurs grossistes comme La BS, les prestataires/loueurs et les sociétés spécialisées en rigging qui achètent pour réaliser leurs propres installations de grosses scènes. Cette idée est née car chez ASD, nous produisons en flux tendu, autrement dit nous n’avons pas de stock de structure, ou très peu. Le but est de pouvoir répondre à de petites commandes urgentes de moins de 5 000 €. Je travaille de la même manière avec EES situé au nord de Paris. Nous avons pris cette décision de nous appuyer le plus possible sur notre réseau de points de vente dans le but d’alléger notre logistique.

En 3 ans, nous avons fermé 1400 comptes. Il nous en reste aujourd’hui moins de la moitié, l’objectif étant de dynamiser le marché de nos revendeurs en leur fournissant des points techniques tenus par des entreprises faisant des installations et sur lesquelles nous pouvons nous appuyer à l’échelle d’une région. Ces sociétés, que nous connaissons depuis longtemps, sont tout particulièrement sensibilisées à la sécurité afin de répondre au mieux aux attentes de nos clients.

On en parlait depuis longtemps avec Eric Espaze (P.d.g de La BS) qui est un de nos clients historiques, mais à Paris il n’avait pas la place de stocker. Quand il a ouvert son dépôt à Ris Orangis, on a reparlé de la création d’un vrai stock que nous avons mis en place récemment. Ils ont à l’étude une logistique qui leur permettra de livrer, car dans l’immédiat les clients doivent venir enlever leur commande à quai ce qui limite leur rayon d’action à la région parisienne. Je suis persuadé qu’avec du stock à La BS, nous serons capables de vendre entre 20 et 25 % de plus par an.
En plus des prestataires et des revendeurs, je vais donc pouvoir viser les théâtres, les salles polyvalentes, etc. Quand quelqu’un me contacte pour une commande, je me renseigne de savoir s’il est déjà client auprès d’une entreprise ou s’il est en train de se mettre en place. La BS me permet de proposer une solution alternative, tout particulièrement pour de petites commandes. Nous avons progressivement commencé à mettre des barrières pour que les gens comprennent que nous travaillons en B2B et non plus en B2C.

SLU : Qui est propriétaire de ce stock, La BS ou ASD ?

Thierry Chenot : La BS est le propriétaire de ce stock constitué de différents types de structures : triangle, carrée, en 1 m, en 2 m, des angles, des pieds de levage… Et in fine, sera idéalement en mesure de répondre à des commandes un peu plus conséquentes de type 20 ponts de 1, 2 ou 3 mètres, avec des angles dans un délai de 15 jours.

SLU : Quelles sont les conditions de vente de La BS ?

Thierry Chenot : Les clients de La BS bénéficient des mêmes tarifs que s’ils achetaient chez nous.

SLU :Quel est le délai de réactivité de ASD face à une commande aujourd’hui ?

Thierry Chenot : Cela dépend des moments mais nous avons besoin en moyenne de 3 semaines. Nos carnets de commandes étant déjà remplis sur 4 à 5 semaines.

SLU : Vous envisagez de vous agrandir ?

Thierry Chenot : Nous avons un rythme assez intense mais nous ne souhaitons pas nous agrandir davantage car nous pensons que notre rythme actuel est optimal, c’est-à-dire sans périodes creuses. Nous travaillons toute l’année avec nos principaux clients, Novelty et Magnum par exemple dont les défilés de mode sont complémentaires des conventions au cours de l’année. L’avantage avec les défilés de mode est qu’il est très facile de les anticiper car ce sont des événements réguliers.

Cependant nous sommes toujours dans une logique de réalisations sur-mesure et c’est la raison pour laquelle je souhaite rester petit, ce qui nous permet d’être véritablement polyvalents. Notre stratégie est aussi de rester concentrés sur le territoire français même si nous avons quelques clients à export. C’est une des raisons pour lesquelles ADS n’est pas présent sur les salons étrangers.

SLU : Quel est le chiffre d’affaires de ASD ?

Thierry Chenot : Notre chiffre d’affaires est de 6,5 millions d’euros. Les plus grosses sociétés d’événementiel travaillent avec ASD : Novelty et Magnum mais aussi B-Live qui utilise plusieurs marques de structures et Dushow qui s’est complètement équipé chez nous. Nous avons deux usines, une pour les structures alu (30 personnes) et une pour l’acier (15 personnes) où sont produits les pieds de levage et toutes les pièces de serrurerie. L’activité scénique représente 80 % de la production de l’usine d’aluminium et 40 % des activités de l’usine d’acier.

Visite de l’usine d’aluminium à Lalobbe

Voyons ensemble les différentes étapes de la fabrication d’un pont alu, guidés par Thierry qui d’emblée nous précise que toutes les pièces sont fabriquées en France, même les goupilles et les aiguilles, sans parler des manchons…

Extraction des tubes

Thierry Chenot : Nous recevons l’aluminium en billettes, c’est-à-dire la matière première sous forme de blocs, d’origine française. Puis nous utilisons ce qu’on appelle des « filières », c’est-à-dire des machines, nous appartenant, qui transforment ces blocs en tubes. Les billettes sont chauffées. Elles passent ensuite dans une presse qui les transforme en tubes.
On peut faire des tubes de différentes longueurs en fonction de nos besoins, le but étant de calculer la taille optimale pour avoir le moins possible de chutes. Il peut y avoir plusieurs diamètres ou alliages différents cela dépend des séries.

En alliages, nous utilisons le 6060 (l’alliage le plus basique pour les pièces de serrurerie, les chariots, etc… des objets qui n’ont pas de charge à supporter), puis le 6005 T6, les 6106 T6 et D5 et enfin le 6082. Il n’y a pas de différences énormes entre les alliages.
Ça va plutôt se jouer sur la flexion à savoir qu’une structure de grandes dimensions devra être plus résistante à la casse. Pour rendre ces alliages plus solides, on peut jouer sur leur composition en introduisant plus ou moins de silicium par exemple. Il y a donc un choix stratégique à faire suivant la structure à fabriquer.
Nous travaillons avec trois fournisseurs d’aluminium différents ce qui nous assure une disponibilité constante. Un certificat matière accompagne chaque livraison afin de garantir ensuite une bonne traçabilité. Chaque morceau de structure sera ensuite identifié afin de pouvoir déterminer son lot de matière, l’ouvrier soudeur et le client.

Soudure des manchons
Après tronçonnage des tubes à la longueur requise, ils sont installés pour la soudure semi-automatique et simultanée des deux manchons extrêmes.

La naissance d’un pont
Puis les barres sont installées sur des postes de travail équipés de gabarits où chaque soudeur fabrique une structure intégralement. Ils effectuent les soudures des traverses suivant le gabarit pour obtenir le produit fini. Cette étape est manuelle, nous avions envisagé de l’automatiser par des robots mais cela ne serait pas rentable en termes de coût et de temps. De plus, nous sommes contents de dynamiser le marché de l’emploi du secteur et de rester dans une logique d’artisanat.

Il y a 8 postes de montage, qui nous permettent de faire tous les linéaires aussi bien au niveau de la dimension en longueur mais aussi en section. On peut donc facilement faire du 250, du 300 ou 400. Des verrous nous permettent de régler les distances sur les postes et des gabarits s’appliquent pour gérer les têtes triangulaires ou les têtes carrées. Les barres arrivent donc avec les têtes manchonnées, on les positionne, on commence à souder, on les retourne, on remet les barreaux et ainsi de suite.
Enfin, nous avons un poste complémentaire pour les pièces les plus complexes comme par exemple les angles. Certains ouvriers pointent des angles (ils appliquent juste un point de soudure pour positionner les traverses), d’autres les soudent. L’opération de pointage est pratiquement aussi longue que la soudure car elle nécessite un savoir-faire plus technique.

SLU : Où recrutez-vous les soudeurs? Sur l’alu, c’est une technique particulière qui demande un vrai savoir-faire.

Thierry Chenot : Ce sont souvent des gens du coin ou des jeunes en alternance qui étudient dans un lycée technique de la région. La plupart sont bien formés à la soudure mais pas forcément à l’aluminium. Nous les formons donc nous-mêmes au processus qui a été développé en interne et qui nécessite de souder à une main.

Le cintrage des cerces
Thierry Chenot : Les tubes sont cintrés sur place également. Nous n’avons pas besoin de les chauffer, cela se fait à froid. On règle les galets puis on fait passer le tube dans une machine à rouler et il ressort cintré. Deux ouvriers sont spécialisés dans les structures circulaires. En ce moment nous réalisons une cerce de 20 mètres et une autre de 25 mètres pour les besoins de Novelty sur un défilé Vuitton programmé début janvier.

Novelty et Magnum étant mes deux plus gros clients, c’est aussi pour cela que nous voulons rester une petite entreprise pour rester réactifs face à nos concurrents. Si pour une quelconque raison je dois produire en urgence du 20 mètres par exemple, je peux facilement appeler le chef d’atelier et lui demander de réaffecter un ouvrier sur cette commande. Dans une grosse structure, on ne peut pas se le permettre aussi simplement.

Nous avons donc une grande variété de gabarits pour répondre à la nécessité de chaque pièce. Pour des diamètres de 2 à 4 mètres, plutôt habituels, c’est simple mais quand on atteint des 20 à 25 mètres de diamètre, ce qui est assez exceptionnel, nous sommes obligés d’utiliser des pièces particulières qui sont facilement produites dans notre usine d’acier. Avoir une usine complémentaire est donc un avantage considérable en termes de flexibilité et de rapidité. Pour faciliter le transport, les tronçons n’excèdent pas 3 m en général.

SLU : Y a-t-il d’autres matériaux utilisables et moins lourds que l’aluminium ?

Thierry Chenot : Il n’y a pas vraiment de matériaux comparables à l’aluminium. Des tests ont été effectués avec du carbone, réputé incassable et léger, mais cette matière première coûte trop cher.

Le Contrôle qualité

SLU : Comme s’effectue le contrôle qualité ?

Thierry Chenot : Nous faisons réaliser tous les mois des « essais de traction en éprouvette » dans un laboratoire spécialisé, homologué et indépendant qui teste l’étirement de pièces choisies au hasard, afin de vérifier quand et comment la matière casse, la règle étant que le tube doit s’arracher avant la soudure. Cela prouve ainsi que la soudure est surdimensionnée par rapport au tube. Une radio et également effectuée pour vérifier la qualité de la matière.

Le travail de l’acier
Distante d’une poignée de kilomètre de Lalobbe, cette usine a été créée dans les années soixante-dix par Mr Louis, un des 4 associés de ASD. Même si les étapes de fabrication sont identiques dans les deux usines, les deux matières ne peuvent pas cohabiter dans un même espace, le travail de l’acier produisant beaucoup de poussières et de dépôt gras. Les pieds sont fabriqués ici et assemblés dans une autre usine ASD à quelques km de là.

SLU : Que proposez-vous exactement dans la gamme acier ?

Thierry Chenot : Sur le marché de l’acier nous avons pris la décision de nous concentrer principalement sur les ponts et les pieds de levage. La plus grosse structure acier que nous produisons en série est la 800×500, mais nous pouvons faire beaucoup plus gros pour des utilisations particulières comme de la 1000 par exemple. En termes d’étapes de fabrication, c’est le même principe que pour l’aluminium. Nous effectuons en plus un traitement contre la rouille avec une peinture époxy après l’assemblage.

SLU : Comment s’organise le SAV des pieds de levage qui imposent un contrôle régulier?

Thierry Chenot : Le propriétaire doit en effet prévoir un contrôle tous les 6 mois afin de se prémunir en cas d’accident auquel cas il engage sa responsabilité. Nous avons donc créé des points de SAV un peu partout en France.Il y en a une vingtaine en tout. Ce sont des gens qui ont été formés chez nous et sont capables de réparer les produits. Ils sont également capables de prendre en charge les produits Mobil Tech.
Un pied de levage coûte entre 4 000 € et 6 000 €, la tendance est donc à réparer plutôt qu’à remplacer. Nous apportons aussi la certification que nos pieds de levage ont été fabriqués de la même manière que les produits de référence certifiés par la Socotec. Et nous entérinons cette garantie grâce à un contrôle effectué tous les 6 mois.

SLU : En prix, vous vous situez comment ?

Thierry Chenot : En termes de gamme de prix nous sommes assez bien placés mais quand même entre 15 et 20 % plus chers que la concurrence sur les pieds de levage afin d’obtenir la qualité qui nous semble la plus adéquate pour ce type de produit.

SLU : As-tu un souvenir marquant de commande spéciale ?

Thierry Chenot : La pièce la plus extraordinaire que nous ayons fabriquée en structure était une boule à facette pour la nuit blanche 2009. Elle pesait près de 4 tonnes et mesurait 7,5 mètres de diamètre ! Souvent nous faisons des pièces spécifiques pour les clients qui finissent dans le catalogue comme un mât d’éclairage pour écran led ou la finition chromée des ponts qui nous ont été commandés par Novelty.

SLU : Vous êtes capables de sortir toutes les couleurs ?

Thierry Chenot : Oui, pratiquement toutes les couleurs. Cette étape est sous-traitée auprès d’une usine spécialisée car ce sont des peintures très solides. Le délai dépend de la quantité commandée. Pour de petites quantités une semaine nous suffit. Pour 200 à 300 m de structure on a besoin de prévoir un peu plus à l’avance.

Ses oreilles droit venues de Belgique, ont notamment mixé Stromae, Gims, Lara Fabian, Véronique DiCaire, Garou…
SoundLightUp a eu la chance de croiser Johan entre deux tournées autour d’un bière. Blonde. Il n’a pas résisté à l’appel. Portrait d’un ingé son haut de gamme.

SLU : Et si tu nous expliquais d’où tu viens ?

Johan Milet : Je viens de la petite ville d’Ecaussines, au Sud de Bruxelles. Je suis arrivé dans la capitale il y a 17ans. J’ai fait mes études à l’IAD (l’Institut des arts de diffusion à Louvain-La-Neuve) et me suis spécialisé à l’époque dans le cinéma. En sortant de l’IAD, David Huyvaert m’a amené avec lui sur plusieurs plans et c’est ainsi que j’ai commencé le live. Je suis devenu indépendant et ai beaucoup travaillé en sonorisation pour une société belge nommée Blue Square. Ensuite, j’ai fait un an de post prod, ce qui m’a permis de vraiment maîtriser Pro Tools, mais j’ai préféré arrêter car ce domaine est trop rébarbatif pour moi.

SLU : On te connaît plutôt côté cour. Ça a commencé où ?

Johan Milet : J’ai eu la chance qu’on me propose de mixer les retours de la tournée  » Time of Gypsies « . Je dis  » chance « , mais le terme n’est pas forcément adéquat. J’avais 48 musiciens sur scène, 29 wedges, 3 h de show. J’avais une tranche par musicien et nous ne tournions pas avec notre table de mixage, ce qui fait que j’ai dû mixer le concert sur des Innovason, des Yamaha, des Midas, j’ai même eu l’honneur de mixer sur un mélange de XL3 et de Mackie 1604. A l’époque, les artistes m’avaient donné un surnom dont j’ai vite voulu me débarrasser : Lupo (traduction : loup) parce que j’avais pas mal de Larsen. Quand j’y repense, c’était malgré tout une super première expérience.

SLU : Comment es-tu passé de  » Time of Gypsies  » à des artistes comme Pleymo, Garou, Isabelle Boulay ou encore Lara Fabian ?

Johan Milet : J’en reviens encore une fois à David Huyvaert. Il formait un excellent duo (FOH/Mon) avec David Wirtgen. Petit à petit David Wirtgen a enchaîné des jobs au Canada et a laissé une place vide en Belgique. David Huyvaert recherchait souvent un mixeur Mon pour le remplacer et je suis arrivé. Je me suis retrouvé à faire beaucoup de jobs avec lui. J’ai ensuite travaillé pour Pleymo avec Charles de Schutter (Pleymo, Superbus, M). Ma carrière commençait…
En revanche, je ne me suis pas limité au mix Mon. Des productions sont venues me demander de jouer deux rôles sur la tournée d’Isabelle Boulay : PA tech au montage et assistant retour pendant le show. C’était très instructif et ça m’a permis de rencontrer Rob Mancuso (mixeur mon) et Robert Meunier (mixeur FOH). Avec cette équipe, nous sommes ensuite partis sur la tournée de Lara Fabian où les rôles étaient identiques. Aux retours, Rob mixait pour Lara et moi, je venais l’assister pour les musiciens. On se partageait une H3000.

SLU : Un peu comme sur un piano : une sorte de mix à 4 mains ?

Johan Milet : C’est exactement ça ! Du coup le routing était sympa, si le musicien avait une demande, j’assignais son auxiliaire sur le master FOH, et avec mon vieux Sony 7506, je pouvais modifier son envoi sans perturber le travail de Rob. Cette tournée m’a appris beaucoup de choses, je comprenais la manière de bosser de Rob puisque, la plupart du temps, j’écoutais la même chose que lui. Il  » ridait  » énormément sur les VCA, avec beaucoup de mouvements de fader.
Cette rencontre m’a vraiment ouvert l’esprit sur le mix retour. En Belgique (ou ailleurs !), la plupart des techniciens engagés comme mixeurs se contentent d’un mix à plat : techniquement suffisant, sans défaut, mais aussi sans âme. Je pense que les techniciens qui font ce genre de mix jouent la carte de la sécurité : ne pas prendre de risque, ne pas créer de Larsen … A y réfléchir, sur un plan artistique, ce n’est probablement pas la meilleure manière de procéder.
Je suis du même avis que Johan, d’ailleurs, sur les bancs de l’école, on nous le disait déjà :  » A vaincre sans péril, on triomphe sans gloire  » !

SLU : C’est aussi grâce à Rob que tu as travaillé avec Véronique DiCaire, non ?

Johan Milet : En effet, nous avons eu beaucoup de discussions pendant la tournée avec Lara Fabian. Rob est un vrai pro, très sérieux dans son travail ; il a notamment travaillé avec Céline Dion, Ben Harper et j’en passe. De temps en temps, il me demandait de le remplacer sur des jobs comme Lara Fabian ou surtout Véronique DiCaire. J’ai évidemment sauté sur l’occasion. Pour lui, c’était top car il savait que j’allais avoir la même technique de mix que lui, et cela m’a m’a ouvert des portes, j’ai d’ailleurs tourné pendant plus d’un an avec Véronique DiCaire.

SLU : Un an avec une artiste solo, ce n’est pas un peu long ?

Johan Milet : Non, c’était vraiment amusant. C’était un défi d’arriver à mixer son show car, sur ma Venue SC48, j’avais une voix, des bandes, des ambiances et une réverb. Au bout du compte, je n’utilisais que 12 fader sur ma console. Pourtant mon travail devait être très précis car Véronique avait vraiment besoin de retrouver ses repères grâce à ses in-ears.

SLU : Comment fais-tu en tant que mixeur pour être sûr que ton travail convienne aux oreilles des artistes?

Johan Milet : En fin de concert, je vais toujours discuter avec les artistes de la prestation réalisée afin de repérer ce qui est perfectible. Après, il ne faut pas se leurrer : quand on commence une tournée, personne n’est à l’aise, ni l’artiste, ni le mixeur face, ni les mixeurs retours, ni même les musiciens : il y a toujours un temps d’adaptation. Par la suite, la confiance s’installe, on ne chipote plus. Je fais les ajustements demandés mais le mix de base est toujours le même. L’important c’est d’arriver à placer l’artiste dans sa zone de confort ; une fois qu’on y est arrivé, le tour est joué. Et là, je ne parle pas seulement pour Véronique DiCaire, c’est une constante. En fait, ça peut paraître prétentieux, mais, je n’ai pas souvenir d’un artiste qui n’ait pas eu confiance en mon travail.

SLU : On dit toujours que les in-ears coupent les artistes du monde extérieur. Comment se mettent-ils en contact avec toi ?

Johan Milet : Sur chaque production où je travaille, je demande à avoir des pédales de talk-back afin que les artistes puissent se mettre en contact avec moi de manière efficace. Il n’y a rien de plus énervant pour un musicien que de ne pas arriver à contacter son mixeur retour.
C’est primordial pour moi parce que ça me permet de me concentrer sur le mix lead sans pour autant passer à côté des demandes des autres musiciens. Dans le même ordre d’idée, je fais également installer des micros de talk chez les backliners et en façade aussi. Tout le monde doit pouvoir communiquer avec tout le monde en permanence.

Si le budget de la production le permet, j’essaye aussi que le patcheur ait un récepteur en permanence sur lui afin d’entendre directement toute information utile.

SLU : Et comment as-tu rejoint l’équipe de Stromae ?

Johan Milet : Tout simplement. La production souhaitait travailler avec un seul ingénieur du son pour l’entièreté de la tournée. Charles de Schutter, qui à l’époque était sur la tournée de M, m’a conseillé et je suis arrivé.

SLU : Merci Charles !

Johan Milet : Oui, je lui dois d’ailleurs encore un restaurant (rires) ! D’autant plus que l’ambiance dans l’équipe était vraiment chouette. Lionel Capouillez qui mixe la face est vraiment un ami. C’est un duo qui marche assez bien.

SLU : Au point de continuer à travailler ensemble ?

Johan Milet : Bien sûr ! A la fin de la tournée de Stromae, le scénographe de Maître Gims (Julien Mairesse NDR) est venu demander à une grande partie de l’équipe de continuer sur la tournée de l’artiste. J’ai donc suivi Lionel, mais aussi le directeur technique, le stage manager, une partie des riggers et même le concepteur lumière. Maintenant je tourne avec Loïc Nottet, toujours au retour et Lionel Capouillez, toujours à la face.

SLU : Selon toi, qu’est-ce qui fait de vous un bon duo FOH/Mon ?

Johan Milet : On se connaît. Ca fait tout. Je connais exactement sa manière de travailler, et inversement. On communique énormément. Par exemple, je n’hésiterai pas à lui dire si j’entends un petit départ dans le grave. Il suffirait qu’il soit loin du PA ou occupé sur autre chose et il risquerait de passer à côté.

SLU : Après avoir travaillé avec une telle brochette d’artistes et de techniciens … Tu te vois où dans 10 ans ?

Johan Milet : Alors là, je n’en ai strictement aucune idée. La tournée c’est bien mais à un moment ça devient répétitif, j’ai besoin de challenges professionnels pour m’épanouir donc qui sait ?

Du haut de ses 43 ans, Johan a déjà croisé beaucoup de monde. Il n’en reste pas moins humble et toujours aussi enthousiaste. Ce qui nous frappe dans son parcours, c’est cette part de chance qui a placé sur sa route des personnes qui lui ont mis le pied à l’étrier.
Mais la chance ne suffit pas, Johan est un ingénieur du son doué et rien n’échappe à la vigilance de ses oreilles, c’est un bosseur et surtout un passionné. Sa bonne humeur et son sourire cassent le cliché du technicien râleur, nous comprenons pourquoi les artistes lui accordent si facilement leur confiance.

Johan a une capacité d’écoute qui lui permet de mixer ses retours avec brio, mais cet atout se double d’une capacité à intégrer les demandes des artistes avec lesquels il travaille, et cette faculté n’est pas donnée au premier venu. La communication est chez lui un maître mot. S’il a réussi à convaincre autant d’oreilles, c’est que ce garçon a de l’or dans les mains et un futur plus que prometteur. C’est ce que l’on appelle dans notre métier un bon client que l’on retrouvera sans aucun doute dans nos colonnes !

Il y a plusieurs façons de faire du son, mais depuis 25 ans et l’avènement de la ligne source, on n’a fait qu’améliorer ce concept. Fohhn a décliné en mode touring son idée de ligne droite à faisceau pilotable et plus de 600 visiteurs ont découvert Focus Venue « The sound of future ».
Pour mieux faire connaître la marque et permettre au plus grand nombre de visiteurs de découvrir Focus Venue, Fohhn et son importateur français Rock Audio, ont eu l’idée de louer durant les JTSE 2017 un plateau TV vide à proximité des docks Pullmann et d’y accrocher leurs produits les plus représentatifs. Et nous y étions aussi.

Une première soirée sur invitation a vu se presser un grand nombre de prestataires et de décideurs pour une découverte en détail de l’ADN de Fohhn, sa démarche « digitale » et surtout pour écouter en avant-première Focus Venue, le premier système ouvertement touring du fabricant allemand.

Retour vers le futur avec Uli & le Doc Borreau

Rien de tel pour commencer qu’une balade dans un passé pas si lointain avec deux personnages très hauts en couleur et en décibels : Uli Haug, cofondateur et directeur du marketing et des ventes de la marque allemande et Daniel Borreau de Rock Audio, le distributeur français de Fohhn. On leur laisse la parole, mais à l’écoute de notre dictaphone, que c’est dur de taper ce texte…sans rigoler!

Si vous ne connaissez pas encore cette société allemande, elle est née en 1993 de l’association de Jochen Schwartz et Uli Haug qui ont eu la bonne idée de choisir le nom Fohhn et pas comme d’autres avant eux et toujours à Stuttgart, leurs initiales s&h. Jochen étant clavier et Uli ingé façade, après avoir utilisé les systèmes disponibles à cette époque ont eu envie de concevoir des enceintes meilleures ou différentes, voire les deux, avec trois idées conductrices : qualité, simplicité et innovation.

Le premier produit sorti, en 1996, a été l’Easyport, une enceinte de public address intelligente et sur batterie, toujours au catalogue 20 ans plus tard, et qui s’est vendue sous plein de marques différentes. Ce petit produit lance Fohhn et à partir de 2001, un virage fondateur est pris, celui du digital à la fois dans l’amplification comme dans celui du contrôle des haut-parleurs, sans doute la clé de son succès. En 2005 sort Linea Focus la première enceinte active embarquant un DSP et contrôlable à distance.
Ce modèle, même si amélioré, existe lui aussi toujours au catalogue. La maîtrise des amplis numériques, du processing temps réel et de la communication avec un soft de pilotage déporté, incitent alors le directeur du développement électronique de Fohhn, Bern Nimmrichter, à plonger dans le beam steering, le pilotage des faisceaux sonores ou encore la directivité contrôlable avec un rêve en tête, celui d’être en mesure de le faire sur tout le spectre sonore et d’être capable d’offrir au marché une gamme complète de produits couvrant tous les besoins.

Le Fohhn que l’on connaît aujourd’hui est né, mais tout reste à faire. 4 années sont nécessaires pour mettre au point le Linea Focus, qui sort en 2009, et le marché réagit positivement y compris en France grâce au travail de Daniel Borreau, car ce produit résout nombre de problèmes avec sa petite taille et son contrôle de la directivité qui est devenu une réalité. Le prestataire français Silence rentre dans boucle pour l’exploiter en TV. 2011 voit l’arrivée du plus puissant Focus Modular, le premier système en colonne, modulaire et à contrôle actif de ses faisceaux, où le grave aussi est dirigé et est complété par un sub très innovant, le PS-9.

Ce système, dont le diamètre est celui d’un ballon de foot, a été notamment employé avec succès par Silence pour sonoriser la Fête de la musique place du Capitole à Toulouse ou encore a été installé en fixe à l’Opéra Bastille à Paris. La dernière déclinaison, de loin la plus puissante de la gamme Focus, est le système modulaire Venue, conçu pour le touring et la diffusion de puissance à très longue portée, tout en disposant de la même simplicité de mise en œuvre et technologie de guidage de Fohhn. Tout ceci demande beaucoup de matière grise et ça tombe bien car l’équipe de R&D est composée de 20 ingénieurs, une équipe qui comme la fabrication et l’administration, est située dans les locaux de Nürtingen près de Stuttgart. Tout est fait maison ou provient de partenaires allemands, du plus petit au plus gros produit.

Le futur du line array est d’être droit

Après cette belle entrée en matière, place à Chris Bollinger, ingé application Chez Fohhn et forcément à même de nous expliquer plus en détail le système Focus Venue. The future of line array is straight, le futur de la ligne source est d’être droite, tel est le credo qu’il martèle en préambule, puisque l’orientation et la conformation du faisceau vertical est entièrement électronique, mais les principes acoustiques reposent sur la ligne source modulaire.

Deux modules actifs composent Focus Venue. Le plus petit en taille s’occupe de reproduire les plus petites fréquences, celles aigües et s’appelle FV-100. Il travaille à partir de 800 Hz et dispose pour cela de 8 moteurs de 4” à sortie 1,5” et de 8 autres moteurs de 1,75” à sortie 1”. C’est donc un module à deux voies actives dont chacun des 16 transducteurs dispose de son ampli numérique développant 250 W, précédé par son DSP.

A un mètre, la pression max est de 150 dB SPL. Deux modules délivrant 156 dB à 1 mètre, en appliquant une décroissance de 4 dB environ par doublement de la distance, on arrive à 130 dB à 100 mètres.
Tout ce qui se trouve en dessous de 800 Hz est confié aux bons soins du module FV-200 qui dispose pour cela de 8 HP de 10” à longue excursion, pavillonnés, montés par paires et alimentés par 4 amplis numériques de 1 kW contrôlés par 4 DSP. Le SPL max étant de 145 dB, le ratio tête renfort est de deux FV-200 pour un FV-100.
Chaque module dispose aussi d’un système télécommandable à distance appelé CDT pour Convertible Dispersion Technology, dont le rôle est de le basculer mécaniquement d’un mode bass reflex à un mode cardioïde.
Cette option est très importante car la mise en colonne de systèmes très directifs génère une onde arrière, une sorte d’effet miroir qui peut se révéler très gênant, surtout quand l’on connaît le spectre très large reproduit par Focus Venue. La chute à l’arrière du système atteint jusqu’à 24 dB dans le bas médium, autant dire, beaucoup d’énergie en moins.

La différence la plus notable de Focus Venue comparé à une ligne de boîtes classiques réside dans la simplicité de mise en œuvre où il suffit d’assembler et de lever la colonne. Puis à l’aide d’une souris et de Fohhn Audio Soft – le logiciel intégré de la marque contenant tous les modèles et gérant tous les aspects de leur mise en œuvre – de choisir la zone à couvrir au dixième de dB près. Il est aussi possible de couper le faisceau en deux lobes distincts pour éviter, par exemple, une zone réfléchissante ou bien pour concentrer l’énergie sur 2 balcons distincts.

Chaque faisceau dispose de l’ensemble des réglages et notamment le niveau, ce qui facilite l’obtention d’une pression équivalente sur deux zones qui peuvent avoir une distance différente par rapport au plateau. Le fait de couper le faisceau en 2 se fait électroniquement et pas par partage des transducteurs, ce qui garantit le maintien d’un front ligne source cohérent.

Autre avantage notable, il est aussi possible en perdant quelques dB de SPL, de lisser les lobes secondaires et réduire d’autant la pollution et les réflexions dans la salle comme sur le plateau. Cette fonction s’avère très précieuse dans des milieux réverbérants.

La colonne étant droite, la latitude d’inclinaison du faisceau atteint ± 40° par pas de 0,1° ce qui peut paraître un luxe en champ proche mais est indispensable au lointain pour atteindre une grande précision dans la délimitation de la zone à couvrir ou à exclure.
L’ouverture du faisceau qui varie naturellement en fonction de la longueur de la colonne et du spectre à reproduire, est réglable entre une tête d’épingle et 90°, quasiment la réponse d’une enceinte point source.
Qui plus est, il est possible de travailler en négatif, à savoir exclure une zone et rétablir la couverture au-delà de cette zone.

Le Fohhn Interlock

Qui dit touring, dit rapidité et simplicité de mise en œuvre d’un système. Focus Venue dispose à cet effet de quatre accroches rapides et sécures, permettant de constituer des colonnes très facilement sans besoin d’aucune pièce ou outil additionnel.
Des accessoires sont prévus tels que des frames, des chariots verrouillant les éléments et prévus pour être pris par des fourches de Fenwick et même un pull back afin de pré-incliner toute la colonne et aller ainsi au-delà des 40° ou bien ne demander qu’une partie du tilt aux DSP de bord.

Le poids des mots, le choc des faisceaux

La première démo sonore effectuée par Daniel après cette mise en bouche théorique est particulièrement instructive. D’un simple coup de souris, il fait disparaître sa voix ou plutôt, la remonte et la plaque contre le plafond et les gaines métal de la ventilation qui deviennent immédiatement sonores, là où au sol nous perdons toute pression en champ direct. C’est réellement saisissant, d’autant plus que ces mouvements en temps réel se font sans aucun bruit parasite apparent, un peu comme on éclaire ce que l’on veut avec une torche.

Le premier extrait musical de cette soirée est la version studio de The latest trick de Dire Straits, avec ses aigus cristallins, sa charley vitaminée et pour tout dire trop forte et son pied sec et assez haut perché. Le rendu par Focus Venue est exactement celui du disque que nous connaissons tous par cœur et dont votre serviteur possède la version SACD. Les 64 moteurs face à nous sont précis à l’extrême. Ca claque et ça tape comme jamais avec un calage qui aurait mérité d’être un peu adouci et baissé de quelques dB dans le haut.

Le bas médium et le grave qui retrouvent de la membrane et un arc sub de PS-9, apportent le complément d’âme nécessaire à chauffer et assoir le tout. Précisons immédiatement que ces impressions d’écoute sont à prendre avec des pincettes tant ce système est puissant, à très longue portée et que la salle où il est déployé, pour grande qu’elle est, ne permet ni le recul, ni le volume d’air nécessaires à son épanouissement.

L’écoute suivante bénéficie de la présence de Chris Madden qui mixe Anastacia et a été l’un des premiers techniciens à utiliser en salle Focus Venue avec cette artiste lors d’un showcase. Il a été invité à cet effet chez Fohhn pour découvrir le système et faciliter sa prise en main. Il est spécialement présent à Paris avec un multipiste en 96 kHz du concert et son mix sur S6L pour démontrer les capacités live de ces immenses colonnes.

Malheureusement, autant l’artiste et ses musiciens délivrent une performance de qualité, le mix très, très anglais de Chris, compressé au-delà du raisonnable et assez peu équilibré, ne permet pas de juger du rendu de ce système avec de la musique live, au-delà du fait que Focus Venue peut envoyer le bois, un train de stères de bois. On profite néanmoins de ces quelques notes puissamment jouées pour passer derrière les colonnes et constater qu’en dehors des subs PS-9, rien, absolument rien ne subsiste au-delà des retours de la salle. C’en est impressionnant car pendant que devant on a largement 105 dBA, derrière on peut se parler sans se fumer les étagères à mégots.
L’écoute oreilles reposées du lendemain matin confirme la première bonne impression. Sans subs et sans aucune égalisation, le système composé de deux têtes et deux unités de grave par côté – ce qui équivaut peu ou prou à 8 têtes de line array en deux fois 8 ” par côté – donne pleine satisfaction et délivre un grave solide auquel il ne manque que la dernière octave et un peu de niveau sur celle au-dessus.
La brillance et le côté un peu mordant dans le haut est bien atténué, ce qui prouve une fois encore la nécessité d’un réel calage du système.

Au cœur de la boîte avec Chris

Nous profitons de la présence de Chris Bollinger pour en savoir encore plus.

SLU : Comment effectue-t-on la mise en phase d’un système comme Focus Venue ?

Chris Bollinger : « Tout d’abord nous avons la possibilité de faire varier la fréquence de raccord entre les subs – dans notre cas des PS-9 – et le module bas médium FV-200 dont la réponse en fréquence va de 60 à 800 Hz. Ensuite il faut choisir et régler la zone de couverture des FV-100 et ensuite celle des FV-200.
Ce réglage est double et se fait séparément, d’autant qu’en fonction de la longueur de la colonne, la directivité du grave change. Dans le cas de la colonne que nous avons ici, 2,60 mètres, cela nous donne une possibilité de réglage jusqu’à environ 250 Hz. Une fois que ces deux réglages sont faits, on cale les délais entre haut et bas car le trajet n’est pas le même. Pour cela on emploie des sweeps autour de la fréquence de raccordement et on cherche un gain de 6 dB. Enfin on cale les subs. Bien entendu dans le volume que nous occupons, on a dû calmer de 80 à 130 Hz, mais pour le reste, les rideaux latéraux jouent bien leur rôle.

SLU : On a vu des photos où têtes et renforts sont soit en haut soit en bas et parfois les deux sont séparés en deux colonnes juxtaposées…

Chris Bollinger : On place comme on veut les modules. Il n’y a aucun recouvrement entre les deux et les pentes du filtre sont à plus de 30 dB/oct, il n’y a donc pas de risque.
En revanche pour que le couplage entre les renforts FV-200 soit une réalité, il ne faut pas interrompre la colonne. Il suffit de placer les aigus en partie en haut de la colonne et le reste en bas.

SLU : Combien de dB perd-t-on en basculant en mode cardioïde ?

Chris Bollinger : On en perd 6 devant, essentiellement dans l’octave 60 à 120 Hz mais plus de 20 db derrière. C’est donc un nettoyage très efficace voire indispensable en cas de captations multi micros comme en classique. En revanche il y a des applications comme par exemple le couplage de 5 colonnes de FV-200 à la verticale d’un plateau central (à la TM Array de Meyer NDR), où cette énergie est utile, et j’ai conçu un design pour un show où justement ce surplus entre 60 et 70 Hz lié à l’exploitation du plein potentiel des FV-200, m’évitera d’ajouter des subs au sol.

SLU : Et « lesser is better en audio »

Chris Bollinger : Toujours. Il peut aussi être intéressant de jouer avec un mur dès lors qu’on peut être par exemple à 30 cm de ce dernier. Dans ce cas on peut récupérer une partie de l’énergie sans basculer en cardioïde. Quoi qu’il en soit, notre système ne fait appel à aucun haut-parleur supplémentaire, on modifie simplement le trajet de l’onde arrière. La mise au point de ce système a pris du temps car tout ce qui est mécanique doit être testé afin de garantir son parfait fonctionnement dans le temps avec les contraintes d’une manipulation parfois brusque.

SLU : On voit sous chaque module, une partie qui semble ouverte aux deux extrémités.

Chris Bollinger : C’est normal. Dans chaque module il y a un pavillon et ils se couplent quand on assemble les lignes.

SLU : Où en est-on de la finalisation des presets de Focus Venue ?

Chris Bollinger : Nous y travaillons à l’heure actuelle (inter effectuée le 20 novembre 2017 NDR). Nous ne savons pas encore si nous allons livrer un preset contenant des variantes qui tiennent compte du nombre de modules et de leur placement ou si l’on va n’en livrer qu’un accompagné d’une sorte de manuel expliquant les variations à opérer dans le calage pour tenir compte de la nature de son système. Notre système n’est pas difficile à mettre en œuvre.

SLU : Quel est le prix à payer quand on tire trop sur les DSP, je pense par exemple à un faisceau dévié au maximum à 40°.

Chris Bollinger : On entend quelque chose au-delà de 30°. Si l’on doit aller au-delà, il est bien plus malin de tilter la colonne mécaniquement, chaque module embarque pour cela un inclinomètre. 40° génère aussi des réflexions avec les ébénisteries et la grille avant. A 30° c’est parfait, on perd juste un peu d’énergie.

SLU : C’est facile de diriger des fréquences basses ?

Chris Bollinger : Bien sûr, beaucoup plus ; Il n’y a pas de lobes secondaires car les HP sont très proches les uns des autres, et c’est pour cela que nous n’avons que 4 amplis et 4 couples de 10”. L’avantage de Focus Venue par rapport à un line array classique c’est que nous travaillons le grave et l’aigu séparément, alors que dans le traditionnel, le couplage rend le grave directif pendant que la courbure de la ligne répartit l’aigu sur une zone plus importante. Ce n’est pas cohérent. Autre avantage énorme, l’absence de lobes secondaires que nous nettoyons très efficacement, nous apporte plus de précision et moins d’annulations de phase par réflexion notamment avec le sol. Contrairement à la légende qui veut que le beam steering soit nocif pour le son, c’est exactement l’inverse.

SLU : Comment se raccorde-t-on aux modules ?

Chris Bollinger : L’audio peut être fourni soit directement en AES/EBU, soit via notre protocole AIREA. Ce dernier comporte l’audio en AES/EBU mais en plus véhicule une tension de 50 V pour la commande des amplis et Fohhn Net Control pour avoir la main sur les DSP et rapatrier leurs données. AIREA permet de séquencer l’allumage des modules si ces derniers sont cascadés. La distance maxi pour le câblage reste 100 mètres essentiellement à cause de l’AES/EBU, mais dès la première enceinte connectée, le signal audio numérique est reconditionné dans chaque module. L’entrée numérique accepte toute fréquence rentrante mais convertit au format de travail qui est le 48 kHz, 24 bits.

SLU : Quelle est la latence du système ?

Chris Bollinger : Extrêmement faible car nous n’employons pas de filtrage FIR. Précisément de 0,84 millisecondes contrairement à l’ensemble de la concurrence qui retarde beaucoup plus pour effectuer du beam steering. Nous sommes très fiers du résultat de tant d’années de travail, et aussi du fait que toute l’électronique de calcul et de puissance est conçue et fabriquée chez nous.

Nouveaux subs et amplis

SLU : Sauf celle qui équipe les subs PS-9

Chris Bollinger : C’est exact. Mais nous sommes sur le point de finaliser nos nouveaux subs en 2×18”. Nous préférons ici encore développer notre propre matériel. Nous en avons besoin pour Focus Venue et qui plus est ils doivent pouvoir être accrochés, mais une version sans ferrures sera aussi disponible.
Ce nouveau sub est passif, équipé de haut-parleurs très puissants à très longue excursion et est équipé d’un évent particulièrement raffiné. On dispose chez Fohhn d’un ingénieur spécialisé dans les fluides qui a passé beaucoup de temps avec fumée et caméra pour l’optimiser et gagner encore du niveau. On aura aussi une version à un seul 18” et des modèles plus petits.

Tous bénéficieront de la nouvelle ligne d’amplis maison et qui délivre, ou va délivrer en fonction des modèles et par canal, de 500 W à 4 kW. Il y aura à terme 6 modèles. Sur un châssis commun, ils acceptent des blocs à l’arrière qui comportent l’électronique nécessaire ainsi que les prises correspondantes. Cela leur offre la possibilité d’être attaqués sous différents formats et, en sortie, de pouvoir satisfaire l’installation avec des Euroblock et le touring avec des Speakon.
Tout nouveau format peut donner lieu au développement d’un bloc spécifique. Pour le moment on a Dante, Optocore, AES/EBU et analogique. L’autre particularité de ces amplis est d’être en mesure de soutenir la puissance de crête pendant 10 secondes, ce qui dénote d’avec les autres fabricants qui affichent une moyenne de 100 ms (un peu plus chez certains NDR). On ne sait pas si on gardera une valeur aussi élevée ou si on descendra à 5 ou peut être 3 s, mais quoi qu’il en soit, cela reste très important.

SLU : Vous avez la capacité de sortir d’un ampli, la puissance max sur des charges comme des subs pendant dix secondes sur tous les canaux à la fois ?

Chris Bollinger : Non, impossible sur une prise 16A. Mais sur un de nos amplis de 2×4 kW, un canal seul peut délivrer 4 kW en continu. Nous employons un PFC, un transformateur Planar et une topologie qui recycle le courant retour des haut-parleurs (et sans doute aussi une batterie de chimiques à forte capacité et très haut voltage en sortie d’alim et en sortie de PFC. NDR)

SLU : As-tu eu la possibilité d’écouter ton nouveau sub alimenté par ce qui sera son futur ampli et de comparer avec le PS-9 ?

Chris Bollinger : Oui, j’ai eu cette chance la semaine passée, et je peux te dire que c’est encore plus précis. Un système processé s’entend à bas niveau, la boucle d’asservissement se fait remarquer. Rien de tout cela avec nos futurs subs. Et ça tape très fort.

SLU : En termes de SPL ?

Chris Bollinger : Il est moins puissant que le PS-9. Il en faut presque deux pour pouvoir délivrer la même pression, mais ça ne me gêne pas. Avec ces nouveaux subs on va pouvoir créer des colonnes, des 360°, des colonnes cardio et surtout on pourra jouer avec la directivité via notre soft qui est très pratique puisqu’il calcule tout à ta place. »

PT-70. Quand il n’y en a plus, il y en a encore

Une dernière enceinte attire notre regard, accrochée très haut dans la salle. Elle développe une puissance peu commune avec un très joli respect du son malgré sa taille raisonnable. Bingo, c’est encore une nouveauté et s’appelle PT-70. Elle accepte 900 W et 3,6 kW en crête et délivre140 dB SPL avec son preset.
Ce n’est pas tout. La PT-70 dispose du volet présent sur Focus Venue et faisant varier sa directivité à la demande, le système CDT. On desserre un frein, on fait coulisser ledit volet, on le verrouille à nouveau et le tour est joué. La directivité est passée en cardioïde. Temps nécessaire : 5 secondes. Comme nous l’a dit Chris, cette idée a été testée et validée sur cette enceinte et ensuite, une fois motorisée, transposée sur le module Focus Venue FV-200.

Passive et ne pesant que 39 kg, elle embarque deux 12” à longue excursion placés dans une chambre de compression et un pavillon, et un moteur de 1,4” débouchant sur un guide à directivité constante ouvrant à 90°x50° ou bien 60°x50° en position centrale, un montage quasi coaxial.

Conclusion ou Abschluss

Focus Venue, PT70, nouveaux subs, nouveaux amplis, vous l’avez compris, à Francfort cette année, ça ne va pas chômer sur le stand Fohhn et on risque d’avoir du mal à déguster les dernières cochonailles et les belles quilles du couple infernal Uli & Daniel tellement ils vont être sollicités. Il n’en reste pas moins qu’on tire notre chapeau à Fohhn et à l’esprit d’innovation qui habite réellement chaque membre de son équipe.

Derrière un slogan accrocheur mais parfois bien loin de la réalité comme leur : « The future of the line array is straight » se cache une réalité qui marche et qu’il faudra juger dans des conditions réelles et pour ça, quoi de mieux que d’avoir une ligne Focus Venue pour une presta ?
A l’instant où vous lisez ces lignes, Rock Audio a investi dans un système constitué de deux FV-200 et d’une tête FV-100. 150 dB SPL prêts pour toutes les démos et, avec l’aide de la maison mère, pour servir tous les projets les plus ambitieux. Pas de pitié pour les bananes coudées. En Allemagne on les préfère droites !

D’autres informations sur le site Rock Audio et sur Le site Fohhn