Le groupe d’exploitation ArcLight Cinemas a choisi Meyer Sound pour équiper ses trois nouvelles salles à Chicago, Bethesda et Santa Monica aux Etats Unis. Toutes trois sont agréées THX, disposent d’un déploiement Dolby Atmos® et accueillent de 220 à 280 spectateurs dans des conditions de diffusion remarquables.
La salle de Santa Monica
“Nous sommes extrêmement satisfaits par les performances audio de notre salle de La Jolla près de St. Diego” explique Joe Miraglia le directeur de la conception et de la construction des complexes cinématographiques d’ArcLight. “Nous sommes convaincus que Meyer Sound est la meilleure marque d’enceintes de cinéma, seule à même de délivrer un niveau de qualité tel que même nos spectateurs entendent la différence”. “La dynamique des bandes son mixées aujourd’hui exige un système de haute qualité,” continue Joe Miraglia, “et Meyer Sound y parvient en associant l’amplification et le filtrage dans chaque enceinte. Nous sommes convaincus que c’est la meilleure solution pour bien exploiter Atmos.”
L’Acheron 100, la tête biamplifiées standard pour les salles plutôt larges avec son 15” et son moteur 4”. Ouvrant à 100° horizontalement et 50° verticalement, sa réponse en fréquence s’étend de 34 Hz à 17 kHz à ±4dB avec une pression crête de 139 dB SPL.Le complément de l’Acheron, l’Acheron LF, deux exemplaires du même 15” que la tête pour lui donner plus d’énergie dans de grandes salles. La réponse en fréquence va de 37 à 370 Hz pour un niveau crête de 136 dB SPL grâce à deux amplis embarqués de 1125 W.
Les systèmes Meyer Sound déployés dans les trois salles sont quasiment identiques sauf le nombre de surrounds. Les cinq voies principales sont reproduites par des stacks d’une tête Acheron 100 et d’un renfort de grave Acheron LF. Six subwoofers X-800C sont en charge du LFE. Quatre HMS-12, deux 500-HP et un nombre variable entre 16 ou 18 HMS-10 pour les sourrounds latéraux et de 14 à 16 HMS-12 pour les surrounds verticaux, assurent l’immersion. La gestion de cet ensemble échoit à un processeur Galileo 616. L’ensemble technique est fourni par ACS Enterprises basé à Walnut en Californie.
L’enceinte HMS12, comme son nom l’indique équipée d’un 12” et d’un moteur 3”, mais malgré son faible volume capable de 126 dB SPL et d’une réponse allant de 59 à 18 kHz, en biamplification. On appelle ça le surround de luxe. L’alimentation se fait via un connecteur à 5 broches pour les 48 VCC et la modulation analogique, ce que l’on appelle chez Meyer l’Intelligent DC.La X800C assez plate comme il se doit pour ce type d’enceinte devant prendre place derrière un écran et ses deux 18” à bobine de 3” apporte l’énergie nécessaire au canal LFE entre 23 et 160 Hz à ±4 dB.
A titre d’information, le système complet tel qu’installé dans la plus petite des trois salles, comporte 52 enceintes développant une puissance totale RMS d’environ 50 KW pour 220 spectateurs. Meyer Sound est le seul fabricant d’enceintes offrant une gamme complète d’enceintes amplifiées dédiées aux salles obscures avec pour tous les surrounds la technologie Intelligent DC. Grâce à l’emploi d’alimentations à découpage distantes, IntelligentDC garantit tous les avantages des enceintes amplifiées, y compris la biamplification des surrounds, avec la praticité et l’économie liées à l’emploi d’un câble unique permettant, dans de nombreux cas, de ne pas passer sous gaine.
La clef de voute du système IntelligentDC, le MPS-488HP l‘alimentation en courant continu et en modulation pour une gamme précise d’enceintes de petite et moyenne puissance, typiquement les surrounds, ce qui simplifie le câblage et permet de ne pas tirer du secteur pour chaque boîte.
“Avec les systèmes Meyer Sound le son est reproduit en salle de la même manière que dans l’auditorium où il a été mixé” remarque Joe Miraglia. “Des gens du métier nous ont affirmé qu’avec ces enceintes ils peuvent précisément entendre ce que les auteurs et metteurs en scène ont imaginé. Nous sommes convaincus qu’un tel niveau de qualité audio est une raison de plus pour que le public choisisse nos salles obscures.”
L’entrée du nouveau complexe ArcLight de Chicago
L’image dans les trois cinémas n’est pas en reste avec le choix du projecteur 4K Christie CP4230 et de la technologie Dolby 3D.
Contrôler le système ETC Unison Paradigm devient encore plus facile. L’application Paradigm Mobile Button Station transforme smartphone ou tablette en commande à 8 boutons, et permet de contrôler l’éclairage en n’importe quel endroit du site. Avec cette application, on peut configurer jusqu’à 8 boutons tout contrôler de votre système Paradigm. On peut rappeler des presets d’éclairage, combiner des espaces, contrôler des zones, enregistrer, activer et désactiver des presets, tout cela à partir d’un simple téléphone ou d’une tablette.
Tous les thèmes standards de l’écran tactile Paradigm sont disponibles dans l’application, qui est disponible aussi bien pour Android que pour iOS. Paradigm Mobile Button Station App est compatible avec tous les systèmes de contrôle Paradigm qui fonctionnent sous les versions 3.1.0 ou plus récentes.
La nouvelle version de DisplayTM, le « cerveau » logiciel de la série MLA (Multi-cellular Loudspeaker Array), basée sur un modèle acoustique précis du comportement d’une ligne, apporte de nombreuses améliorations à son processus d’optimisation numérique qui élimine l’approche itérative de configuration. A telle enseigne que Jason Baird, le directeur de la R&D, n’hésite pas à qualifier cette nouvelle version de « Logiciel de prédiction et d’optimisation le plus précis du monde, sans exception ».
Le processus d’optimisation breveté de Display évalue des milliers de configurations de ligne potentielles pour répondre au mieux aux résultats ciblés, tels que la réponse en fréquence, la linéarité, l’homogénéité de la couverture et la réduction des fuites sonores hors zone et paramétrer les DSP du système. Mais l’ingénieur du son conserve le contrôle artistique complet sur l’équilibre tonal du système. L’affichage reproduit simplement ce qu’il entend à la position de mixage pour l’ensemble du public. Cette mise à jour a pris en compte une quantité importante d’informations issues de la recherche sur le terrain et d’une série de tournées et de festivals pour la valider.
Display 2.2 peut fonctionner sur les derniers appareils et systèmes d’exploitation Windows et offre à l’utilisateur :
Une précision accrue. Les données acoustiques ont été réévaluées en utilisant des techniques d’acquisition plus avancées.
Une amélioration de la cohérence sonore. «Elemental EQ» agit maintenant sur toute la bande pour tous les systèmes MLA.
Un réglage d’angulation optimisé. En moyenne, l’optimisation de la courbure prend 30% moins de temps qu’avec Display 2.1. L’outil Express Setup permet de partir de configurations déjà établies ou des réglages par défaut.
Une amélioration de l’exploitation. Le logiciel génère des rapports de gréement imprimables pour tous les systèmes. Un espace plus important est réservé aux graphiques de réponse réelle et aux courbes d’EQ entrées. L’accès aux fichiers les plus récents est facilité. L’échelle des fréquences s’ajuste automatiquement pour la courbe de réponse dans SPL View.
Display 2.2 est proposé en tandem avec VU-NET 2.0 Control, le logiciel de surveillance et contrôle, pour prendre en compte les changements opérés. VU-NET 2.0 supporte maintenant également la série CDD-Live. La mise à niveau Display 2.2 est automatiquement envoyée aux propriétaires de systèmes MLA. Tandis que VU-NET 2.0 peut être téléchargé depuis la page « software » du site Martin audio avec le lien ici
Développé par D/labs (créateur de décors numériques pour l’industrie événementielle), la technologie Smode s’annonce comme une fantastique évolution dans le domaine de la production de contenu en temps réel, permettant aux graphistes et créatifs de repenser totalement leur approche de la création, l’encodage et la manipulation de contenu dans l’événementiel et le spectacle. Smode est composé d’une partie hardware (Smode Station) et logicielle (Smode Studio).
Affichant une flexibilité inégalée et offrant un gain de temps considérable, le Smode, bien plus qu’un média serveur est une vraie station de compositing en temps réel. Construit autour d’un moteur de compositing multicouche 2D/3D, Smode permet notamment aux infographistes de modifier leur contenu sans pré-rendu, export ou utilisation de logiciels tels qu’After Effects et Final Cut Pro. Francis Maes, co-fondateur de D/Labs et développeur principal du Smode, commente : « Dans un workflow traditionnel, les opérations graphiques les plus simples telles que le déplacement d’une couche, le changement d’un masque ou l’amélioration de la colorimétrie sont un cauchemar pour les graphistes, qui peuvent passer des heures à effectuer des modifications, souvent dans l’urgence et avec une validation aléatoire ».
D/Labs s’est associé à Alabama Média, (prestataire de services techniques audiovisuels) et Harkan, (spécialisée dans la gestion de contenus vidéo) pour présenter cette technologie à une sélection de professionnels de l’industrie événementielle et broadcast, avec démos techniques et artistiques. Ca s’est passé fin octobre, à Roissy-en-France, dans les locaux d’Alabama.
Joël May, directeur technique d’Alabama et Jekel, responsable media serveur chez Harkan, sont convaincus du succès du produit : « Les processus de rendering, d’encodage et de transfert de fichiers vidéo très lourds sont devenus des problématiques majeures dans le monde du spectacle. Les délais imposés sont de plus en plus courts, les budgets se resserrent et les attentes sont grandissantes. Smode permet aux professionnels de s’affranchir de toutes ces limites et d’appliquer en temps réel les modifications souhaitées, sous les yeux des directeurs artistiques, scénographes et clients. » Afin de prouver la supériorité de Smode, D/Labs et Alabama avaient imaginé une pyramide déplaçable de gauche à droite avec une rotation à 360°. Des projecteurs étaient installés en étoile pour mapper chaque face de la pyramide et un écran LED était installé en toile de fond. Les équipes de D/Labs et d’Alabama ont démontré aux professionnels présents que Smode permet de travailler immédiatement en 3D, de recalculer en temps réel et automatiquement la géométrie sur l’image, tout en gérant le blending et le warping.
La pyramide se transformait ensuite en ‘‘phare’’, un faisceau lumineux projetant depuis le sommet de la pyramide du contenu en mouvement sur plusieurs écrans LED X5 Absen situés en arrière-plan : un écran central de 20m² dans une configuration de 12×6 panneaux (1152p x 648p) et 6 colonnes de 2×5 panneaux (192p x 540p). Un autre écran composé de 108 panneaux LED Absen A2 (1920 x 1080) permettait en parallèle aux visiteurs de manipuler du contenu avec Smode. « La technologie Smode et le Smode Station ont été accueillis avec un enthousiasme comme j’en ai rarement vu dans cette industrie » commente Joël May.
Le Directeur artistique et metteur en scène Chris Marques, qui est notamment derrière la production des six premières années de l’émission Danse avec les Stars sur TFI ainsi que la tournée Stars 80, a assisté à cette présentation. Son avis est sans équivoque : « Smode dépasse toutes mes espérances, j’ai été tout simplement bluffé ! Son interface d’utilisation et ses fonctionnalités sont au-delà de ce que je pouvais imaginer pouvoir faire avec un média serveur. » « Pour réaliser un tel effet avec la pyramide, il fallait jusqu’à présent un grand nombre de systèmes séparés. Il fallait tricher pour parvenir à un résultat similaire, et généralement on préférait s’abstenir de faire ce genre de montage extrêmement complexe afin d’éviter tout plantage en direct. » Chris Marques a notamment apprécié la capacité de Smode Station à réaliser à la fois des effets complexes sur la réalisation en temps réel, comme le permet une console de truquage en télévision. « Smode permet d’établir des timelines au sein même du media serveur tout en restant flexible sans passer par un autre programme comme After Effects » commente-t-il. « La vraie révolution de Smode est de pouvoir créer un nouveau workflow en temps réel, sans temps de rendu. » Les média serveurs leaders du marché lui ont toujours paru assez cru et rudimentaires et Smode lui apporte une vraie valeur ajoutée : « L’interface de Smode me parle vraiment, ajoute-t-il. Le moindre petit changement de couleur dans un média ou de déplacement d’un contenu graphique se fait sur place, et le résultat est apparent en quelques secondes ! »
Et lorsqu’on lui demande s’il envisage d’utiliser Smode dans un avenir proche, il répond « Je n’ai même plus à me poser la question, c’est l’outil rêvé pour un événement live ou une production TV. J’ai d’ores et déjà intégré Smode à nos spectacles ». Smode est disponible en prestation par le biais d’Alabama pour la France, la Suisse et la Belgique. Une version gratuite permettant de découvrir la philosophie de Smode est disponible en ligne ici
À propos de D/Labs : D/Labs a été fondé en 2007 par Thomas Besson, Francis Maes et Albin Rosa avec pour objectif l’utilisation des techniques de rendu-temps réel dans le cadre de l’événementiel et du spectacle. D/Labs propose un service global sur mesure pour des événements de pointe en France et à l’international, souvent caractérisés par d’importants défis techniques et une forte volonté de liberté dans la créativité. Ces services ont été la genèse et l’essence du développement de Smode via une vaste expérience de terrain sur les spectacles, concerts, installations et tournées internationales, de Jean-Michel Jarre et DJ Tiesto à Yves Saint-Laurent, en passant par les émissions et spectacles dirigés par Giuliano Peparini et Franco Dragone.
GLP annonce la sortie d’une nouvelle version du petit projecteur matriçable Atom X4 liée à l’intégration d’une nouvelle source led RGBW de 30 W (contre initialement 15 W) dans le projecteur, qui double sa puissance lumineuse. Parallèlement, un bloc d’alimentation à 6 voies a été ajouté à la ligne de produits. Et comme cette source led est de la même famille que celle qui est utilisée sur toute la gamme X4 de GLP, elle garantit une correspondance totale des couleurs entre appareils.
Un système à verrouillage rapide pour réaliser des matrices
Le zoom motorisé de l’Atom X4 de rapport 9/1 va d’un faisceau large de 34° à un faisceau serré de 3,5 ° pour de grands effets de faisceau dans l’espace, tout en maintenant une répartition uniforme en couleur et en intensité. « La polyvalence étant la clé, nous avons réalisé un boîtier IP65, ce qui permet de l’utiliser sur des événements et des spectacles toute l’année, aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur », déclare, Mark Ravenhill, président de GLP Inc.
« Et pour les cas où un seul atom X4 est franchement insuffisant, nous avons créé un système de verrouillage rapide qui permet de coupler facilement ensemble plusieurs appareils. La fixation standard s’enlève facilement et on peut, tout en gardant le contrôle individuel de chaque Atom, assembler rapidement des configurations doubles, quadruples, des lignes et des grilles de projecteurs dans toutes les dispositions imaginables, pour réaliser des systèmes visuels spectaculaires ».
L’alimentation externe à 12 voies.
L’atome X4 fonctionne à partir d’une alimentation externe à 6 voies (une option à 12 voies est disponible), via un câble XLR standard à 4 broches, réduisant l’impact projecteur qui ainsi ne mesure que 12,7 cm x 12,7 x 16,9 cm et ne pèse que 1,4 kg.
Algam Entreprises nous signale la mise à disposition en téléchargement de la toute dernière version numérique de son catalogue. Cette nouvelle édition prend notamment en compte l’arrivée des solutions proposées par les marques ATV, AUDAC, MUXLAB et QSC Systems qu’Algam Entreprises a récemment acquises en distribution. Mais vous y trouverez également les toutes dernières nouveautés des marques représentées.
Les consoles série Qu d’Allen & Heath intègrent de nouveaux presets pour microphones Ces presets, destinés à obtenir une base de réglages spécialement étudiée pour chaque microphone, offrent un gain de temps précieux pour tout ingénieur du son. Sont couvertes les séries PGA, SM et Beta de chez Shure, MB, ATM et Pro de chez Audio-Technica ou encore evolution e600, e800 et e900 de chez Sennheiser. Les presets sont disponibles dans la dernière version du firmware (v1.90) téléchargeable.
Presonus Studiolive 32
PreSonus dévoile sa nouvelle console numérique StudioLive 32 La console numérique StudioLive 32 (3è génération) dotée de spécificités de qualité studio avec ses préamplis Xmax (classe A à haute tension d’alimentation), de traitements internes modernes et vintage, de faders motorisés sensitifs (33), d’un enregistreur multipiste embarqué (55E/S en AVB et 34 E/S en USB), de 40 entrées, 16 flexmixes (assignables aux/sous-groupes/matrices), 4 sous-groupes fixes et 24 DCA plus une suite logicielle complète (dont Studio One Artist), devient une des machines les plus puissantes de sa catégorie (interconnectable en réseau AVB). Elle sera disponible début mars 2017 (au prix de 3200 € TTC).
Focusrite Red 8Pre L’interface Red 8Pre offre 64 entrées et 64 sorties en Thunderbolt 2 et pour Pro Tools HD, tout en rendant par ailleurs possible la connexion au réseau Dante (32 canaux). Elle dispose de huit pré-amplis micro « Red Evolution » spécialement développés et équipés de la fonction « AIR », d’entrées haute impédance (2,3 MΩ) pour instruments, d’une nouvelle technologie de conversion, et de 16 entrées et 18 sorties physiques. Les deux ports Thunderbolt 2 offrent une faible latence (1,67ms) et une connexion directe aux systèmes Pro Tools HD.
Les pré-amplis micro, contrôlables depuis le logiciel Focusrite Control, affichent un bruit équivalent en entrée de -129 dB EIN (en pondération A) et 63 dB max de gain. Ces pré-amplis sont dotés de la fonction « AIR » qui restitue avec authenticité le son des légendaires pré-amplis ISA. Cette fonction modélise le son des pré-amplis à transformateur et abaisse l’impédance d’entrée vue par le micro (2,2 kΩ au lieu de 6,6 kΩ en position normale). La nouvelle technologie de conversion (« Parallel Path Summing ») lui confère une plage dynamique de 118 dB (A/D) et 121 dB (D/A). La Red 8Pre présente un taux de distorsion (THD+N) de 0,0009% (au gain de 13 dB) et une courbe de réponse en fréquence de 20 Hz à 35 kHz à ± 0,25 dB.
Apogee lance la série Element, interfaces audio Thunderbolt Cette nouvelle famille de produits comprend trois interfaces audio Thunderbolt pour Mac : l’Element 24, l’Element 46 et l’Element 88, chacune ayant un nombre différent d’entrées/sorties analogiques et numériques (10E/12S, 12E/14S et 16E/S).
Apogee Série Element
La conversion s’opère en A/D D/A sur 24 bits/ 192 kHz et la latence en Thunderbolt est de 1,41 ms. Toutes disposent de ports optiques ADAT, SMUX et S/PDIF et d’une entrée/sortie Wordclock. Les entrées physiques micro/ligne/instruments en combo disposent d’une alimentation fantôme commutable et les sorties analogiques se font sur XLR en symétrique. La série Element offre bien sûr des sorties casque (1 sur Element 24 et deux sur les modèles 46 et 88). le contrôle peut s’opérer via une app (Element Control sous iOS), depuis la plateforme Mac, par une télécommande (Apogee Control Remote) ou sous Logic Pro X.
L-Group, la holding chapeautant notamment L-Acoustics annonce le rachat de Camco, un fabricant allemand spécialisé dans les contrôleurs amplifiés à hautes performances à qui elle doit les LA4, LA8 et le tout nouveau LA12X qui a été présenté à Francfort cette année. Avec plus de 25 ans d’expérience dans la conception et la fabrication d’amplis et de nombreux brevets, Camco est un fabricant basé à Wenden en Allemagne qui emploie 50 collaborateurs. Outre la fourniture de produits à des marques leaders de l’industrie électro acoustique comme L-Acoustics, Camco distribue aussi ses produits sous sa marque dans plus de 60 pays.
De gauche à droite Hervé Guillaume, le directeur général de L-Group; Reiner Sassmann, le directeur général et fondateur de CAMCO; Joachim Stoecker aussi directeur général et fondateur de CAMCO et enfin Christian Heil, fondateur et président de L-Group
« Pendant plus de 10 ans Camco a été un fournisseur stratégique de L-Acoustics. Leur connaissance et leur savoir-faire dans l’amplification et le processing ont contribué au succès des contrôleurs L-Acoustics » nous explique Hervé Guillaume, le directeur général de la holding. « Le fait de les accueillir au sein de la famille L-Group permettra à L-Acoustics et à Camco de collaborer de manière encore plus efficace et nous donnera la possibilité de développer de futurs produits à même de satisfaire nos clients et d’aborder de nouveaux marchés. »
« Nous sommes ravis de rejoindre un leader reconnu du marché audio pro » ajoute Reiner Sassmann fondateur et directeur général de Camco. « Notre compétence reconnue dans la création et la fabrication de contrôleurs amplifiés combinée à la compétence de L-Group dans le domaine des systèmes de sonorisation professionnelle va nous permettre d’enrichir nos connaissances et accélérer notre capacité à innover. La puissance de nos deux équipes va créer de multiples opportunités de croissance. »
Camco va garder son nom, l’ensemble de son équipe et de ses locaux en Allemagne et va continuer à fabriquer sa gamme propre de contrôleurs et d’amplis i-series, Vortex, D-Power et Q-Power tout en développant des produits spécifiques pour L-Acoustics et d’autres fabricants. Enfin Camco va rejoindre les sociétés formant le L-Group comme L-Acoustics qu’on ne présente plus, Simea le fabricant des menuiseries ou L-Isa et son ingénierie multicanale.
Robe, en moins de quinze ans, s’est hissé dans le top 3 des leaders de l’industrie de l’éclairage automatique en conservant son identité et sans se faire avaler par un colosse. Réputée pour sa fiabilité, inscrite aujourd’hui au plus haut niveau dans les fiches techniques de tournées avec le BMFL, la marque regroupe toutes ses activités en République Tchèque. Nous avons visité les plateaux de production, et interviewé Josef Valchar, co-fondateur de la marque, co-président du groupe, et très impliqué dans la R&D.
De l’origine à aujourd’hui
Robe, c’est l’histoire de deux hommes, Josef Valchar et Ladislav Petrek qui se sont associés il y a 23 ans pour produire des projecteurs intelligents et les fournir en OEM aux marques influentes… dans les années 90. Ils ont eu un succès fulgurant. Près d’une dizaine de marques signaient leurs produits, scanners et lyres, jusqu’à un jour de l’année 2002 où Robe à Rimini exposa ses produits sous sa propre marque et mit un terme en douceur aux services OEM. (Voir plus loin dans l’article, l’interview de Josef Valchar qui nous raconte très précisément ses débuts liés à ceux de Robe. )
Josef Valchar CEOLadislav Petrek CEO
14 ans et plusieurs dizaine de brevets d’inventions plus tard, Robe est le nom d’un groupe qui détient Robe, Anolis (la branche lumière architecturale du Groupe) et Dioflex (une société de production de cartes électroniques) et dont les marques sont distribuée dans le monde par 8 filiales et 120 distributeurs. Sur le site de 40 000 m2 à Roznow, 420 employés travaillent dans les différents bâtiments qui accueillent les activités de Robe et Anolis, le siège administratif et les plateaux de production.
Sarka Hrachovcova, l’assistante de Josef Valchar.
C’est Sarka Hrachovcova, l’assistante de Josef Valchar, qui nous guide à travers les différents départements… Sauf la R&D 🙂 Inutile de vous dire qu’elle est aussi douée et dynamique que sympathique. Vous reconnaîtrez sur les photos près des machines, tantôt une jambe de Bruno Garros, tantôt un bras d’Elie Battah, les deux dirigeants de la filiale Française qui nous accompagnaient.
Le siège et la production
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A l’exception des lampes, lentilles et collimateurs, filtres dichroïques qui relèvent de l’industrie lourde, tout est réalisé ici : les moules, la peinture, le découpage des pièces métalliques, les câbles de liaisons internes, la gravure des gobos, la découpe des filtres, les drapeaux de trichromie ainsi que l’assemblage sur quatre lignes dont la capacité de production totale sur 8 heures est de 120 Pointe par jour ou 48 BMFL.
Les postes de découpe et étamage des câbles de liaison internes. Ils ne font pas 1 mm de trop.
“La production est organisée sur 5 jours nous explique Sarka Hrachovcova. Un jour pour assembler la partie mécanique, le squelette et les optiques, un jour pour installer les cartes et le câblage. Deux jours sont consacrés aux calibrations, réglages et tests. Le 5e jour est réservé à l’emballage et l’expédition. ” Il y a un responsable de production par ligne d’assemblage qui définit le planning de fabrication et prépare les composants nécessaires, tous stockés dans un immense magasin situé au rez-de-chaussée du bâtiment principal. C’est ici que commence la démarche de contrôle qualité. Les 4 personnes employées au magasin testent un échantillonnage de tous les lots qui arrivent de l’extérieur : moteurs, réflecteurs… avant de les enregistrer. Sont aussi stockés à cet endroit les modules de pré-production maison. “ Nous produisons nous-mêmes autant de composants que possible, précise Sarka. Par exemple les pièces métalliques et en plastique sont faites ici, de même que le câblage.
Le grand magasin de composants prêts à l’assemblage des projecteurs. Toutes les pièces pré-produites sur le site sont stockées ici, après avoir été contrôlées évidemmentLes modules gobos et couleur embarqueront au final : trop facile !
Sarka Hrachovcova : Oui, chacun fait basiquement toujours le même travail. Il y a des techniciens en mécanique et des techniciens électroniciens et ceux d’entre eux qui ont plus d’expérience, assemblent des produits pointus comme le DL7 par exemple. Comme ils peuvent travailler sur plusieurs appareils différents au cours d’une journée, ils ont un plan de production et savent ainsi combien de pièces ils ont à traiter dans la journée.
Une des quatre lignes d’assemblage avec au premier plan un technicien chargé de fixer l’électronique d’un Robin 300.Le carnet de santé du projecteur.
Comme vous pouvez le voir, chaque machine possède sa carte d’identité avec son numéro de série sur laquelle chaque intervention est notée. Chacun prend la machine pour faire sa part de travail et la replace à un endroit ou elle attend que quelqu’un d’autre vienne assurer une autre partie de l’assemblage. C’est une sorte de chemin en zig-zag.”
Quand l’assemblage est terminé, les athlètes sortent couverts.
Quand les machines sortent des lignes d’assemblage, elles sont acheminées dans la zone de test ou plusieurs tortures les attendent, à commencer par un test mécanique pour bien vérifier que tout est en place dans la bonne position. Ensuite vient le calibrage de la lumière effectué par ordinateur pour les projecteurs à leds. Cette étape dure entre 2 mn et une demi-heure (pour le DL7). Pour les projecteurs à lampe, le centrage de cette dernière est réalisé manuellement.
Dans ce couloir de test, le technicien effectue le centrage de la lampe. Il dispose pour cela de quelques cellules fixées au mur.Le contrôle mécanique
Le test de chauffe, appareils allumés pendant plusieurs heures, peut alors démarrer. Ils sont tous alignés de telle sorte qu’un appareil défectueux sera tout de suite identifié. Ils sont alimentés par différentes tensions d’alimentation correspondant aux différents pays de destination.
Le test de chauffe
Après la chauffe, dans une autre zone de test, tous les appareils passent sous contrôle informatique afin que soit détecté le moindre dysfonctionnement. On comprend qu’aucune machine déficiente ne passera les mailles de ce filet de contrôle.
SLU : Les projecteurs sont-ils testés également dans des conditions de température et hygrométrie extrêmes ?
Sarka Hrachovcova : “Ce test est réalisé par la R&D où une étuve leur permet d’étudier le comportement des appareils sous une température de 70°. Ensuite, il n’est pas nécessaire de le faire subir à chaque exemplaire.”
Nous passons dans des zones de pré-production où sont dimensionnés les drapeaux de trichromie et les filtres dichroïques. La production de filtres est externalisée et ils sont testés un par un pour détecter les trous ou les dérives de couleurs. Ils sont ensuite coupés selon les formes et les dimensions requises dans différentes machines assistées par ordinateur.
Deux machines à redimensionner les filtresLes graveurs laser de gobos verre.
Puis nous traversons les ateliers de pré-production où sont assemblées manuellement des roues de couleurs et des roues de gobos, où sont attachés les supports d’iris, positionnés les collimateurs et réalisés les petits accessoires des machines. Tous ces modules sont contrôlés évidemment avant de rejoindre le magasin de composants.
Une des zones de pré-prod où sont assemblés les roues de couleurs, les dimmers progressifs…… et les galettes garnies de collimateurs.
Les pièces métalliques
Une des machines à poinçonner le métal…
Les différentes machines à travailler le métal, qu’elles soient laser ou à poinçonnage, les plieuses, toutes assistées par ordinateur… sont situées dans un autre bâtiment. Chaque machine a sa fonction. Si la découpe laser est plus efficace et précise pour découper des formes courbes, et il y en a 3 dans l’atelier, les presses sont plus rapides pour couper en ligne droite.
… et une découpe au laser.
Il y a même des presses pour rattraper la planéité des pièces qui sortent très légèrement ondulées après découpe. La fluidité mécanique des machines assemblées en dépend. Sarka nous précise que toutes les chutes de métal sont ensuite recyclées. Dans cet atelier, la sécurité est assurée par des capteurs optiques, ce qui se traduit visuellement par un marquage jaune au sol autour des machines. En cours de traitement automatique, tout franchissement d’une bande jaune déclenche l’arrêt immédiat de la machine concernée.
La peinture
La peinture est aussi réalisée dans l’usine suivant un traitement époxy qui dure environ 2 heures. Les pièces, accrochées manuellement, passent dans une chambre de préparation pour y être nettoyées et dégraissées. Au sortir de cette enceinte, des employés les vaporisent au pistolet de poudre électrostatique avant de les diriger dans un four à 200° qui assure la fusion et la polymérisation de cette poudre thermodurcissable.
Cette jeune femme vaporise la poudre de peinture au pistolet sur les pièces….
Quand les pièces sortent, elles sont décrochées et après un contrôle visuel, elles sont enveloppées et dirigées vers le stock de composants.
… Les voici en sortie de four.
“C’est une opération manuelle nous précise Sarka car il y a tellement de formes différentes à traiter qu’automatiser cette fonction n’aurait pas de sens. Et nous pouvons évidemment créer toute couleur personnalisée sur demande d’un client”. Comme tous les départements, cet atelier travaille en fonction des commandes, sur 8 h, en 2 x 8 ou en 3 x 8. Chaque équipe est en mesure d’assurer le traitement de 1500 à 2000 pièces par jour. C’est aussi dans cet atelier que sont réalisées les sérigraphies et impression de textes sur les appareils. Le séchage est naturel mais un petit four permet de l’accélérer en cas de besoin urgent.
En quittant ce bâtiment pour rejoindre le siège administratif, Sarka nous montre l’étendue du site et les différents bâtiments qui ont été acquis par le groupe et sont rénovés progressivement. L’un d’eux accueille la production d’Anolis, et juste à côté du siège, une ancienne usine de production de plastique qui ne travaillait pas pour Robe, a été entièrement rénovée afin d’accueillir au 1er étage un centre de fitness pour les employéset le public. Le rez-de-chaussée, vide pour le moment servira à étendre la production. Et puis un autre bâtiment sera utilisé après rénovation comme entrepôt de plaques de métal. Robe ne manque pas de place pour augmenter sa production.
Le moulage
Voici les pièces après moulage dans une presse à vide
Les capots de projecteurs en matériau composite sont formés par aspiration sous vide dans une presse à commande numérique. Les feuilles de matériau plastique proviennent d’une société allemande.
Les moules servant à produire les pièces en matériau composite. On reconnait des capots de bras, nez et corps de projecteur.
Sarka nous précise que tous les déchets sont renvoyés au fabricant pour être recyclés. Mais le recyclage a ses limites. Les feuilles étant ignifugées, Robe n’utilise que des feuilles neuves ou recyclées une seule fois. Ensuite elles perdent leurs propriétés.
La production de circuits imprimés
Le groupe a racheté en 2009 une usine de fabrication de circuits imprimés, Dioflex, dont il utilise 85% de la production pour ses propres marques Robe et Anolis. L’usine située à quelques minutes de voiture du siège, reçoit deux lignes complètement automatisées pour la fabrication de circuits électroniques accueillant tout type de composants : CMS, composants traversants…
Le groupe a racheté Dioflex en 2009 ce qui lui assure un niveau de maitrise encore plus élevé. Les cartes sortent avec zéro défaut.Chez Dioflex, toutes les bobines de composants sont stockées dans des armoires sèches.
Toutes les bobines de composants, qu’ils soient traversants ou à montage en surface, CMS, sont stockées dans des armoires où un faible taux d’humidité, inférieur à 1% est maintenu. Pour la plupart, les composants sont sensibles à l’humidité. Une humidité trop élevée à l’intérieur des composants pourrait les détériorer et augmenter le risque de dysfonctionnement. Ces armoires « communiquent » avec un ordinateur qui a ainsi un état précis du stock pour répondre aux besoins.
Chaque ligne utilise un automate qui dépose une pâte à braser sur le circuit qui passe ensuite dans la zone à implantation automatique des composants. Cette dernière traite simultanément 6 circuits et implante 160 composants par minute. La dernière action est le passage au four avec une première zone de préchauffage pour monter graduellement la température. Ensuite la température atteint le maximum requis qui dépend des caractéristiques des composants (260° max). Les composants sont soudés par refusion, avant que les cartes atteignent la zone de refroidissement.
La dépose de pâte à braser se fait là.Sarka Hrachovcova, face à Elie Battah et à côté d’une machine à implantation automatique de composants CMS.
Ce n’est que la première partie de la production. Les gros composants (traversants) sont ensuite montés manuellement sur chaque circuit avant de passer à la soudure à la vague. Et sur certains circuits qui reçoivent des composants CMS sur les deux faces, l’opération est renouvelée.
Le laboratoire où sont rattrapées les erreurs de positionnement, quand c’est possible et qu’elles ne sont pas trop nombreuses. On reconnait Bruno Garros à gauche de la photo.
Pour cette activité, les équipes peuvent travailler sur 8 h, en 2 x 8 ou 3x 8, en fonction des commandes. La capacité de production est de 2000 cartes par jour. Au rayon du contrôle qualité, une machine (de contrôle optique) est capable d’évaluer si tous les composants sont placés correctement, à la bonne place, à la bonne hauteur. En cas de défaut, les opérateurs les replacent correctement. Ce sont eux aussi qui implantent et soudent manuellement les gros composants comme les afficheurs, les microphones et certains connecteurs. Au final, chaque circuit passe sur un banc de test informatisé ; aucun d’eux ne quitte l’usine s’il n’est pas opérationnel à 100 %. L’étage inférieur inoccupé de l’usine accueillera dans un futur proche une nouvelle ligne de production ultra moderne de cartes électroniques qui à elle seule fournira l’équivalent des deux lignes actuelles. En fin d’année 2015, Dioflex a reçu la certification Osram réservée aux 20 meilleures usines d’implantation de leurs leds dans le monde. La classe !
Interview de Josef Valchar, CEO et co-fondateur du groupe
Au terme de la visite des différents plateaux de production, Sharka nous conduit dans le showroom, une salle gradinée magnifique qui a tout d’un “petit” théâtre avec un vrai décor. Un show y est restitué pour mettre en valeur la qualité de lumière et la finesse des couleurs du DL7S et de la gamme DL4 qui feront le bonheur des théâtres et plateaux de télévision.
Dans le joli théâtre de démo, Josef Valchar, jeune Industriel majeur sur le marché mondial de la lumière pour le spectacle , entouré des DG de la filiale française: à gauche Bruno Garros et a droite Elie Battah (qui est aussi dirigeant de la filiale Robe Middle Est).
Josef nous rejoint dans un petit salon attenant, bar/salon de thé très cosy où sont exposées toutes les récompenses et awards décernés à la marque sur 15 ans d’activités.
SLU : Josef, pouvez-vous nous raconter votre histoire liée à la lumière et le démarrage de Robe ?
Josef Valchar : “Très jeune, je n’avais pas de passion particulière pour la lumière. J’ai suivi des études d’ingénieur à Ostrava sur la distribution d’énergie, les courants forts, les centrales électriques. Et puis, lors de la dernière année de mon cursus, j’ai étudié l’éclairage général et réalisé mon mémoire de fin d’études sur la conception de l’éclairage d’un centre commercial qui intégrait magasins, bureaux, couloirs, etc. Donc j’ai acquis des connaissances en éclairage général mais pas du tout spécialisées dans le spectacle. Quand j’ai terminé mes études et obtenu mon diplôme en 1991, c’était donc après la révolution de velours de 1989, les frontières étaient ouvertes et il était possible de créer des entreprises privées en Tchécoslovaquie. Je cherchais du travail, et j’ai été recruté par Ladislav Petrek, mon actuel associé, qui était copropriétaire d’une petite entreprise nommée Prolux, de production d’effets lumière disco, simplement déclenchés par la musique comme des Derby, Moonflower, etc.
J’ai rejoint Prolux comme directeur des ventes pour la Tchécoslovaquie à l’époque. Je vendais des effets lumière et faisais des propositions à des clubs, mais seulement sur le marché intérieur. J’allais aussi en Allemagne pour acheter d’autres effets que la société ne produisait pas, y compris des éclairages intelligents plus sophistiqués que nous installions dans les clubs. En 1993 j’ai visité le SIB de Rimini, et c’est là que j’ai découvert ce marché et mesuré son potentiel. Ce fut pour moi une vraie révélation. J’ai regardé tous les gros shows de démonstration des fabricants italiens – Coemar, Clay Paky, Lampo, Griven, Fal. Il y en avait tellement… Les fabricants italiens dominaient le marché à cette époque. Je ne connaissais pas Ladislav quand j’ai commencé à travailler pour lui, mais nous avons développé de bonnes relations de travail et quand il s’est séparé de son associé, je lui ai exposé mon projet de développer des projecteurs intelligents et de viser un business international. Nous sommes devenus associés en 93 et nous avons commencé à produire nos propres scanners au second trimestre. Je suis parti en Allemagne chez Steineke Showtechnik avec 4 scanners, un petit contrôleur, quelques effets lumière commandés par la musique ou en 0-10V. Ils ont aimé nos produits et nous avons démarré les ventes en OEM avec cette société qui fut notre unique client pendant 6 ans. Puis, en 1999, nous avons franchi une étape importante en produisant nos premières lyres motorisées. Notre activité s’est alors ouverte à plus de production en OEM. Nous avons commencé par fournir Coemar en Italie, Starway et Contest en France, Movietech en Hollande et Belgique Puis Elation/ American DJ et Ultralight en Allemagne et enfin Sagitter en Italie. Nous avions développé des lyres Spot et Wash en 575 W qui ont eu un gros succès. Nous avons grandi très rapidement, en doublant voire triplant notre chiffre d’affaires chaque année, c’était fou ! Mais en été 2001 déjà, nous avons senti les premiers signes de ralentissement et les événements du 11 septembre ont eu un impact vraiment négatif sur notre activité. Le business fut presque stoppé pendant 1 mois et nous avons dû licencier 70 personnes. Nous étions durement frappés. Nous savions aussi que tous nos clients étaient à la recherche de produits similaires en Chine. Coemar ayant été vendu à Tracoman en 2001, on ignorait comment la situation allait évoluer mais de toute façon ce n’était pas clair, et il y avait d’autres signes suffisamment mauvais pour nous amener à réfléchir à notre avenir, car dépendre de l’OEM se révélait dangereux …
Au printemps 2002, alors qu’à Prolight+Sound nous étions encore purement fabricant OEM, deux semaines plus tard nous exposions au SIB de Rimini pour lancer notre marque Robe. Et là, nous avons été en mesure de conclure des accords de distribution dans une quarantaine de pays différents sur la durée de ce salon. C’est la meilleure décision que nous n’ayons jamais prise.
Souvenir du passé OEM de Robe, la lyre marquée Tass ProSpot, une 250 W qui s’est vendue en quantités phénoménales dans le monde entier sous plusieurs marques.
Fin 2002, soit 8 mois plus tard, déjà 50 % de notre activité était réalisée en OEM et 50 % en distribution directe de notre propre marque. C’était un excellent résultat.
En 2003 les ventes de Robe représentaient 80 % de notre CA. Nous avons continué à servir nos clients en OEM mais nous développions de nouveaux produits uniquement pour Robe. La transition de fabricant OEM à vente directe fut douce mais finalement rapide : moins de 2 ans .
SLU : Pourquoi Robe ?
Josef Valchar : Robe est constitué de Ro pour Roznov d’où je viens et “Be” de Becva, le nom d’un petit village Prostredni Becva, d’où Ladislav est originaire. Becva est aussi le nom d’une rivière qui traverse les deux villes. Nous avions trouvé ce nom avec Ladislav en 1994 alors que nous buvions un café dans une station essence. C’était un nom court, simple et qui avait du sens pour nous. Il ne signifiait rien en tchèque et à ce moment là nous n’avons pas pensé à vérifier sa signification dans d’autres langues (rires).
SLU : Vous êtes seulement deux associés ?
Josef Valchar : Ladislav et moi, les deux fondateurs, sommes associés majoritaires. Et, il y a près de dix ans, nous avons donné un certain pourcentage à nos gars de la R&D : 5% à notre ingénieur de développement mécanique et 5 % à notre ingénieur de développement logiciel.
SLU : Quel est le chiffre d’affaires de Robe ?
Josef Valchar : Je suis désolé mais on ne publie pas nos résultats. Nous sommes la seule entreprise privée qui soit restée indépendante parmi les leaders mondiaux.
Organigramme du groupe Robe
SLU : Quelle est la filiale la plus performante dans le monde ?
Josef Valchar : Les Etats-Unis, Dieu merci, et ensuite le Royaume Uni. Singapour et Dubaï sont aussi très performantes et la France est rapidement devenue une des meilleures. Le potentiel du marché est bon et les marqueurs en France sont excellents.
SLU : Quel pourcentage de votre chiffre d’affaires est réalisé par les filiales.
Josef Valchar : La filiale américaine est encore une fois la première avec plus de 10 % du CA en 2015, c’était une année fantastique, et les résultats pour 2016 s’annoncent encore excellents puisque le chiffre de cette filiale représentera presque 20 % de notre activité à la fin de l’année. Nous avons une très bonne équipe aux Etats Unis et les bons produits. C’est un package complet qui a favorisé la croissance soudaine de Robe en Amérique du Nord. Le même phénomène se produit en France où nous avons mis en place une excellente équipe avec les bons produits à un moment stratégique.
SLU : Quelle est votre relation avec Osram qui vous a donné la priorité de cette lampe à décharge 1700 W pour le BMFL ?
Josef Valchar : Longtemps nous n’avons travaillé qu’avec Philips pour les lampes et il y a 4 ans, avec le développement du Pointe, du Minipoint et de la 1700 W, nous avons commencé à travailler avec Osram qui aujourd’hui est quasiment notre seul fournisseur de lampes et de leds …
SLU : Pourquoi avez-vous changé de fournisseur ?
Josef Valchar : La dernière lampe Philips que nous avons utilisée était la 35 – 800 W dans la série MMX. Elle devait être plus performante mais ce ne fut pas le cas. Nous cherchions à développer une machine vraiment fiable : la plus lumineuse sans aucun compromis. C’est la raison pour laquelle nous sommes venus à la 1700 W avec Osram. Et nous voulions vraiment donner sa chance à cette équipe car l’usine où sont produites ces lampes aux halogénures métalliques est située en République Tchèque à Bruntal, à un peu plus d’une heure de voiture d’ici. Nous avions envie de soutenir l’usine Tchèque. C’était une belle histoire à tout point de vue.
Robe BMFL
SLU : Quel fut le temps de développement du BMFL ?
Josef Valchar : Près de deux ans. Le développement de la lampe s’est fait sur deux ans. Nous avons reçu un nombre d’échantillons incroyable de cette lampe 1700 W. Chaque semaine ou tous les 15 jours, nous recevions une nouvelle version à tester. Il y a eu beaucoup de travail de développement. Tester une lampe et particulièrement sa durée de vie prend beaucoup de temps. Il faut vérifier qu’il n’y a pas de chute d’intensité lumineuse et s’assurer que la température de couleur est stable sur la durée de vie. Tout cela prend beaucoup de temps.
SLU : Avez-vous des contacts avec d’autres fabricants de lampes dans le monde ?
Josef Valchar : Ils ne sont pas si nombreux… Ils ont tous disparu. Le seul autre fabricant dans le monde est Koto. GE ne produit pas de lampes. Sylvania je pense a été vendu à une société indienne, il ont un catalogue mais je ne les ai pas rencontrés depuis de nombreuses années, et il y a aussi des fabricants chinois mais ils font des copies; c’est la raison pour laquelle je ne travaille pas avec eux.
SLU : Comment voyez-vous l’avenir des différentes sources utilisées dans les projecteurs pour le spectacle ?
Josef Valchar : Je pense que dans le futur, toutes les sources seront à leds. Pour les projecteurs les plus puissants, les lampes à décharge seront nécessaires encore quelque temps mais dans la catégorie des 700 et 1000 W, les Wash et Spots seront à leds. On utilisera des lampes à décharge aussi pour les beam qui nécessitent des petites sources très compactes telles celles utilisées dans le Pointe et autres projecteurs équivalents. Le Laser est une solution, mais encore trop chère pour le moment, très chère. Nous pourrions développer un projecteur à source laser mais il serait au final 50% plus cher que n’importe quel produit existant. Il aurait aussi des fonctionnalités réduites. Si la lumière d’une source laser est zoomée, la lumière en sortie chute considérablement car la source laser est conçue pour projeter un faisceau collimaté presque parfaitement. Les développements sont nombreux : les leds évoluent encore rapidement, les laser sont vraiment juste au début. Si vous regardez notre gamme de produits, il y a énormément de produits à leds et il en sort de plus en plus.
SLU : Quelles sont les proportions de produits à leds et à lampes vendus.
Josef Valchar : Avant la sortie du Pointe, les projecteurs à leds représentaient plus de 50 % des ventes. En ce moment, avec le Pointe, le MiniPoint et le BMFL, les ventes des projecteurs à leds sont descendues à 40 % mais elles vont remonter. A la fin de l’année, elles représenteront entre 50 et 55% des ventes avec la sortie du Spiider et du Spikie.
Robe SpiiderRobe Spikie
SLU : Avez-vous en projet de développer un projecteur encore plus puissant que le BMFL ?
Josef Valchar : Nous ne développerons pas de projecteur plus grand et plus lumineux que le BMFL. Il n’y a pas de besoin de quoi que ce soit de plus volumineux. Au delà de cette puissance, on parle plus de traceurs pour lesquels la lampe doit avoir un arc très court comme une lampe xénon ou tout autre développement qui pourrait aller dans cette direction. Le xénon est je pense en fin de vie. Dans les projecteurs cinéma, les lampes xénon ont été remplacée par des sources laser mais elles sont environ trois fois plus chères. Mais si on calcule le coût d’exploitation du projecteur, le laser présente malgré tout l’avantage de de ne pas avoir à être remplacé périodiquement. Encore une fois, les sources laser en sont à leurs débuts, et je suis sûr qu’au fur et à mesure des développements, les prix vont baisser. Les diodes laser sont aujourd’hui utilisées dans de petits projecteurs (vidéo) grand public, dans les 2000/3000 et 5000 ANSI lumens. C’est parfait pour des applications de faible puissance mais pas suffisant pour notre marché. Les sources de haute puissance sont extrêmement coûteuses. Notre marché ne peut pas se permettre ce type d’investissement et nous ne pouvons pas produire de projecteur compétitif avec ce type de source.
SLU : Comment défendez-vous vos innovations contre les copies.
Josef Valchar : Ce n’est pas facile mais nous essayons. Chaque année nous déposons entre 5 et 7 brevets. Aujourd’hui nous sommes propriétaires de 80 brevets pour la plupart enregistrés, d’autres sont en attente. Pour chaque nouveau produit, nous essayons d’obtenir une protection par brevet. Nous dépensons du temps et de l’argent pour le faire car c’est très couteux de déposer des brevets aux US, en Europe et en Chine. Le plus gros problème est que l’enregistrement prend beaucoup de temps : entre trois et quatre ans. Et vous savez comme moi que le produit sera copié dans l’année quand ce n’est pas dans les six mois qui suivent sa sortie. Quand vous détectez une copie d’un de vos produits, vous pouvez envoyer un courrier au fabricant et le menacer pour violation de brevet, mais ce n’est applicable qu’à partir du jour où le brevet est délivré. A ce moment là seulement vous pouvez poursuivre ce fabricant en justice, mettre fin à la commercialisation du produit et demander des royalties rétroactives au jour où vous avez envoyé la lettre. Le problème est que après 3 ou 4 ans, le produit est déjà vieux. C’est compliqué car généralement le fabricant des copies est une société chinoise qui produit en OEM. Notre seul recours est de nous retourner contre les distributeurs des copies en Europe ou aux Etats-Unis. C’est pénible. Tout le monde essaie de stopper ça mais nous sommes limités. Les procédures d’enregistrement de brevets sont trop longues. Avec le taux de renouvellement des produits et l’évolution des technologies, il n’est pas envisageable de déposer les brevets et d’attendre 3 ou 4 ans pour sortir les produits. Ils seraient déjà dépassés. C’est le problème de toutes les sociétés innovantes de notre industrie, Clay Paky y compris et d’autres… Ils connaissent tous le même problème avec les chinois. Le Sharpy a été très copié puis ce fut le tour de notre Pointe qui a été beaucoup copié, autant sinon plus que le Sharpy.
SLU : Que faire alors ?
Josef Valchar : Nos brevets sur le Pointe ont été enregistrés aux USA, nous sommes donc en mesure aujourd’hui de démarrer une action contre les copies. Quand un client achète une copie chinoise bon marché… Certaines sociétés vont vraiment se brûler les doigts et réaliser que peut-être ils ont fait une économie de 50 % sur le coût initial mais très vite le produit risque de ne plus fonctionner du tout, sans le soutien du fabricant. Parfois il est bon qu’ils fassent leur propre expérience. Certains vous diront qu’ils ne disposent pas assez d’argent pour acheter l’original. Je pense qu’ils feraient mieux d’en acheter deux fois moins en quantité mais d’acheter un produit de qualité. Au cours du temps ils auront peut-être la possibilité d’acheter l’autre moitié pour compléter leur parc qui aura ainsi une longue durée de vie. Au final, si certaines sociétés de location continuent à ne supporter que les chinois, un jour nous disparaitrons et il ne restera que les copieurs. Je leur souhaite bien du plaisir pour obtenir d’eux des produits innovants. La créativité et l’innovation dans un produit proviennent de discussions entre les concepteurs lumière, nos distributeurs et notre R&D. Voilà comment nos produits sont développés. Les copieurs ne font que suivre. Si il n’y avait pas des entreprises comme la notre et les autres leaders sur le marché, il n’y aurait rien à copier. Ils continueraient à faire des copies de copies avec de petites améliorations bizarres qui ne correspondent pas aux besoins du marché. Peut-être.
La vitrine des “awards” joliment mise en lumière.
SLU : Votre site de production est-il certifiée ISO 9001
Josef Valchar : Ce n’est pas nécessaire. Nous ne fournissons pas l’industrie automobile ou d’autres industries en B-to-B qui imposent que tout soit certifié. Une erreur de notre part ne concernerait que 200 à 500 machines, pas plus. Fondamentalement nous travaillons selon la norme ISO mais nous n’avons pas réellement besoin de la certification. Y parvenir demande un investissement initial très lourd, et beaucoup de paperasse. Nous n’en n’avons pas besoin, réellement. Si nous devions en avoir besoin, nous pourrions l’obtenir facilement parce que toutes les formalités administratives et les procédures qualité sont en place depuis dix ans. Mais ISO n’a pas vraiment de sens pour nous.
SLU : Quel a été le produit le plus vendu dans l’histoire de Robe
Josef Valchar : Historiquement, le produit le plus vendu est le Pointe: 30 000 en trois ans, ce n’est pas si mal !
SLU : Et le BMFL ?
Josef Valchar : Le BMFL qui est deux fois et demie plus cher a été vendu à 10 000 exemplaires en deux ans. Cette année nous avons complété la gamme avec le Wash, le Wash/Beam et le Blade et nous avons des attentes de progression des ventes dans les années à venir.”
Le méga site de production du fabricant tchèque, bardé de machines modernes automatisées laisse aussi l’avantage aux interventions manuelles suivant un mélange intelligent qui permet d’optimiser la capacité et les coûts de production. La démarche qualitative est visible à chaque étape de production, validée par de multiples contrôles : les machines Robe sont conçues pour durer. Avec un département R&D riche de 40 ingénieurs de toutes spécialités confondues, Robe enchaîne à un rythme soutenu la sortie de nouveaux produits. Si certains d’entre eux sont inspirés, bien que toujours dotés du petit plus qui augmente leur potentiel créatif, d’autres machines suscitent réellement l’admiration du marché. Et l’adhésion des concepteurs lumières se traduit par de grands succès commerciaux dans le monde. C’est le cas du Pointe et plus récemment du BMFL qui par sa puissance et sa finesse s’est vite imposé dans les fiches techniques de tournées mondiales et événements planétaires, sans rencontrer la moindre résistance. Il faut dire que la R&D s’est bien démenée pour en plus ménager le dos des technos, le portefeuille des prestataires et des vacances aux gars des SAV. Et la perception de cet Industriel majeur sur notre marché en est radicalement bouleversée. Aujourd’hui Robe fait rêver !
Plus gros modèle de la série Me, le Me8 est un monstre à 8 buses qui diffuse une quantité phénoménale de 800 m3 de brouillard par minute et fournit des résultats exceptionnels dans de grands espaces comme le montre cette vidéo réalisée par MDG.
Conçu avant tout pour des applications de grande envergure, aussi bien en intérieur qu’en extérieur, et destiné aux salles immenses et aux stades, le Me8 convient aussi parfaitement à l’entraînement des pompiers et des militaires, aux essais de ventilation et surtout aux effets spéciaux pour le cinéma.
MDG Me8 Face avant
Pourtant, en dépit de son énorme puissance, le Me8 est extrêmement économique en liquide : à la puissance maximale, il ne consomme que 8 litres par heure (de fluide MDG). L’arrivée du Me8 représente l’aboutissement de la série Me, une nouvelle famille de générateurs plus puissants et plus faciles à contrôler réalisés sur un châssis compact.
Comme l’ensemble de la série Me, le Me8 bénéficie d’une production de brouillard variable de 1% à 100% que l’on peut commander directement à partir d’une console d’éclairage ou des commandes locales, d’un rapport cyclique de 100% qui garantit un brouillard constant et de haute qualité à tous les niveaux de sortie, et du célèbre système de purge automatique (Automatic Purge System, APS™) de MDG.
MDG Me8 Face arriere
De nombreuses options de contrôle sont intégrées en standard, dont 3 canaux DMX512 au standard USITT, des connecteurs XLR-5, une interface utilisateur à 4 boutons et écran LCD et la compatibilité RDM.
Le Me8 a un réservoir d’une capacité de 9,5 l assurant un peu plus d’une heure de diffusion de brouillard à débit max, et pour une utilisation prolongée dans les installations permanentes, il est possible de bénéficier de la fonction remplissage automatique à partir d’un système de pompe central ou un réservoir de fluide externe. Pour les applications extérieures, des coffrets résistant aux intempéries sont disponibles sur demande.
Se déroulant fin juillet dans un village au nom prédestiné de Boom près d’Anvers en Belgique, Tomorrowland est le plus grand festival de musique électronique au monde, et accueille chaque année 180 000 participants venant de près de 200 pays, pour trois jours de fête. Les meilleurs DJ mondiaux ont animé les 8 scènes de l’édition 2016 équipées par presque 600 enceintes L-Acoustics, dont l’immense Main Stage qui en a capté plus d’un quart.
Le système ainsi que huit techniciens pour en assurer le montage, a été fourni par Phlippo Productions, un partenaire L-Acoustics depuis quatre ans. Le design est dû au talent de NoyzBoyz, un collectif de techniciens freelance spécialisés dans les musiques EDM. Dès la première année de leur participation à Tomorrowland en 2011, NoizBoyz a spécifié L-Acoustics. « A nos débuts on a utilisé le couple V-Dosc et SB218. Plus tard nous sommes passés au K1 et SB28 et cette année nous avons eu la chance d’avoir des K1 et des KS28 entièrement amplifiés par les nouveaux contrôleurs LA12X » nous explique l’équipe de NoyzBoyz.
Une vue du Main Stage et son système constitué de 4 lignes. Deux principales composées de quatre K1-SB et 16 K1, et deux latérales composées de trois K1-SB et 18 K1. Les subs KS28 au nombre de 48, sont alignés devant la scène. Des Kara ont été ajoutées pour déboucher les zones d’ombre entre les lignes
« La raison pour laquelle nous employons des systèmes L-Acoustics à Tomorrowland tient à leur rendu sur des musiques électroniques qui se révèle excellent tout comme la portée du K1. La distance maximale à laquelle le son doit arriver est de 160 mètres et le K1 parvient à y délivrer encore du bon son. Une autre raison est la quantité d’énergie dans les basses fréquences générée par le couplage vertical du K1 et sa projection au lointain. » Pour cette édition 2016, des enceintes L-Acoustics ont été employées pour sonoriser le Main Stage, Wind Stage, Garden of Madness, The Opera, The Gathering et les Comfort zones. Le prestataire anversois Phlippo Productions a installé en tout 116 K1, 86 KS28, 76 SB28, 60 K2, 20 SB18, 17 X15HiQ, 16 K1-SB et 14 ARCS Wide en principal et 134 Kara, seize 12XT, douze Kudo, huit Kiva, huit X12 et quatre 115XT HiQ pour les premiers rangs et les délais.
Le Main Stage dévoilé par cette vue aérienne où l’on devine le dénivelé qui a rendu nécessaire l’ajout de délais en Kara derrière la régie. La surface à couvrir n’en reste pas moins immense.
La puissance nécessaire pour le Main Stage et l’Opera a été délivrée par 66 LA12X. Les autres scènes et les délais ont nécessité la mise en œuvre de 116 LA8 et 7 LA4X. Enfin les retours des DJ ont aussi été assurés en L-Acoustics avec le déploiement de 32 Kara, 12 SB18 et dix 115XT HiQ, alimentés par 17 contrôleurs amplifiés LA8.
Très apprécié, le « casque » en Kara et SB18 L-Acoustics est spécifié par tous les DJ.
Le total de la puissance disponible aux bornes des amplis de l’ensemble des scènes de Tomorrowland a atteint 1 770 kW. « Le plus gros challenge a été pour nous de fournir un système offrant à la fois la portée et la puissance nécessaires pour délivrer la pression et la qualité de rendu exigés par Tomorrowland » continue NoizBoyz. « Comme si cela n’était pas suffisant, nous avons dû trouver la place pour accrocher nos systèmes au sein de plateaux très décorés, heureusement la taille raisonnable du K1 nous y a aidés. »
La grande première de Tomorrowland 2016 a été l’association K1, KS28 et LA12X des Main Stage et Opera. « Ce serait bien si chaque gros show bénéficiait d’un système comme le nôtre ! » précise l’ingé façade d’Oliver Heldens qui a joué sur le Main Stage le dernier soir du festival. « Il était très bien calé, surtout dans grave, quelque chose de complexe quand les lignes sont très longues et avec des musiques aussi riches dans le bas du spectre que celles d’Oliver. » « Les nouveaux subs KS28 sont impressionnants. Ils descendent un peu plus, ce qui est précisément ce dont j’ai besoin. Ils complètent le K1 mieux que n’importe quel autre sub. En fait je me suis rapidement retrouvé avec les subs à -6dB sur la console ! La portée du K1 est aussi remarquable. Il est possible de jouer sur la balance entre grave et aigu sur la distance ce qui est un grand plus sur un système line-array. J’ai écouté le son en dehors de la régie et j’ai pu apprécier sa régularité où que j’aille, y compris près des délais et autres fills qui le complètent très bien. »
Les deux lignes en K1 à jardin du Main Stage. Jamais d’ailleurs notre façon d’appeler « jardin » le Stage Right ne l’a été autant à propos. La déco est plus que luxuriante à Tomorrowland !
Les avantages liés à l’emploi de la série K sont une fois de plus soulignés par NoizBoyz : « Si vous employez chaque enceinte pour faire ce pourquoi elle est conçue, le raccord entre modèles est inaudible. Nous avons par exemple utilisé Kara en tant qu’infill et outfill et parfois en petit délai, en obtenant un parfait renfort du K1 dans le haut du spectre. » NoizBoyz a bien entendu utilisé Soundvision pour la conception et la prédiction des systèmes et LA Network Manager pour les préprogrammer et les exploiter, ce qui a permis de gagner du temps sur site. « L’ensemble acoustique, mécanique et informatique de ce système est très cohérent. Nous créons nos designs avec Soundvision qui se révèle être de plus très précis. La connectique et l’accroche sont standard ce qui facilite l’exploitation où que l’on soit dans le monde » continue NoizBoyz.
Toujours au Main Stage, on parvient à distinguer le montage des KS28 sur le petit côté par 4 ou bien en stack classique par 3.
« On peut configurer les contrôleurs au dépôt, caler le système avec LA Network Manager et enfin suivre chaque ampli durant la prestation, ce qui nous permet d’avoir l’assurance de délivrer le meilleur son. Enfin la mise en œuvre des tout nouveaux KS28 et LA12X a été instantanément remarquée par nos clients qui ont adoré le rendu. » « J’ai été impressionné par le headroom et la puissance délivrée par le système » nous dit l’ingé son façade d’Oliver Heldens. « Avec un système en K1, on peut facilement choisir son rendu, et retrouver ce qu’on envoie à la console pile dans la face ! » « Nous sommes fiers d’être un partenaire L-Acoustics et de faire partie de l’aventure Tomorrowland » conclut Phlippo. « Notre investissement dans la marque L-Acoustics s’est révélé très judicieux pour notre groupe et va se poursuivre dans le futur. »
A-t-on besoin de dire qui est le mixeur qui se cache derrière cette devise et ce ballon ? Nous avons été retrouver Christophe Génix, stage left de Renaud au Zénith de Paris, heureux comme un technicien qui aime la chetron du patron et qui a pour le satisfaire, un jouet en béton, une Live 500 SSL aussi belle et scintillante que les Champs Elysées en décembre.
Voici ci-dessous quelques images en guise de cahuètes. Le gros reportage arrive très vite.
Durham Marenghi, le concepteur d’éclairage des Jeux olympiques de Rio 2016, a choisi des poursuites de Robert Juliat pour les cérémonies d’ouverture et clôture au stade Maracanã de Rio de Janeiro : 10 Lancelot 4000 W HMI et 4 Cyrano 2500 W HMI. Les projecteurs à longue portée Lancelot étaient montés sur le cercle le plus élevé des tribunes couvrant plus de la moitié de la périphérie du stade. Ils ont fourni les puissantes lumières nécessaires aux plans de prise de vue des acteurs principaux de cet événement diffusé dans le monde entier. Avec l’emplacement de la scène qui a changé d’une cérémonie à l’autre, les projecteurs devaient porter à des distances comprises entre 100 et 300 m.
Crédit photo : Dave Crump CT
Les quatre poursuites Cyrano, implantées aux quatre “coins” du terrain, étaient impliquée à chaque fois que les angles critiques des projecteurs automatiques accrochés risquaient de créer des ombres intolérables sur la surface du plateau de projection. Les Cyrano étaient installées sur des chariots qui permettaient de les déplacer pour rester à l’écart des mouvements des acteurs et de les mettre à l’abri en cas de fortes pluies. Ces chariots mobiles ont également été utilisés au cours de la cérémonie de clôture pour positionner les Cyrano lors de séquences particulières, tout en dégageant les rangées de sièges des athlètes situées dans la partie centrale de la pelouse.
Crédit photo : Dave Crump CT
Chris Henry, qui pilote des projecteurs choisis par Marenghi, a travaillé avec Agora, le fournisseur de l’éclairage des cérémonies, basé en Italie. Elle a été très satisfaite des performances des poursuites Robert Juliat: « Les Lancelot et Cyrano ont fait à la perfection tout ce qu’on attendait d’eux, même aux plus longues distances », dit-elle. « La lumière s’est parfaitement intégrée sur l’ensemble de la surface éclairée, et au cours de la clôture, le filtre frost de verre des Cyrano au niveau du terrain s’est avéré très utile. Nous avons également pu l’utiliser efficacement, combiné à un frost léger, pour éclairer l’arbre lorsqu’il s’élevait au cours de la cérémonie de clôture. Nous avons pu réaliser l’équilibre entre les projecteurs, aussi bien en termes de couleur que d’intensité lumineuse, ce qui était indispensable compte tenu du niveau de la projection du spectacle. « J’étais déjà convaincue des qualités des poursuites Robert Juliat et je n’ai pas été déçue. Les poursuiteurs étaient à l’aise car les commandes sont ergonomiques et les projecteurs bien équilibrés. »
De son côté, Marenghi déclare : « Pour nous, les poursuites sont des lumières clés, en particulier dans les phases protocolaires comme les drapeaux, les déclarations et la séquence de la torche. Leurs qualités sont donc essentielles pour la réussite du spectacle, autant que leur orientation au bon moment, dans la bonne direction et avec la bonne couleur, ce que Chris a magnifiquement coordonné avec quelques opérateurs excellents ». Après les cérémonies olympiques, les Lancelot et Cyrano ont repris du service pour les Jeux paralympiques qui ont eu lieu début de Septembre.
Crédit photo : Dave Crump CT
Marenghi a été assisté par Joyce Drummond, son concepteur d’éclairage associé brésilien, et les programmeurs du Royaume-Uni – Andy Voller et Ross Williams – et du Brésil Paulinho Lebrão. L’équipe de poursuiteurs brésiliens a été coordonnée par Chris Henry, venue du Royaume-Uni, et supervisée, ainsi que plusieurs techniciens brésiliens, par Jennie Marenghi, la chef d’équipe de l’éclairage. Le directeur de l’éclairage pour la télévision était Nick Collier, et Nicola Manuel Tallino et Giulio Ravelli ont dirigé l’équipe d’Agora. D’autres informations sur www.robertjuliat.com
En complément du catalogue papier, La BS offre sur son site l’accès au e-catalogue. Interactif évidemment, il n’est pas question de feuilleter les 1216 pages, mais jusqu’où et comment ?
Fred et Karim nous font une démo (sérieuse pour une fois), courte et efficaces montrant les divers accès possibles pour trouver vite le produit recherché (parmi les 35 000). Et l’on comprend que derrière cette interface simple et conviviale se cache une usine à gaz qui vous reconnaît et applique automatiquement votre propre grille tarifaire.
Le live Vibration Tour est un évènement annuel et maintenant incontournable en région centre, promu par la station Radio Vibration et auquel participe des artistes en vue, tels Soprano, Black M et Fréro Delavega, cette année. Cette dernière édition comprenait cinq concerts, à Orléans, le Mans, Tours, Bourges et Blois entre le 14 et 24 Septembre.
Pour la seconde année consécutive, la société XCPH, qui se charge de tous les aspects techniques, a mis en place un système RCF pour la diffusion. En 2015, un système HDL20-A avait été utilisé avec succès pour des jauges dépassant 8000 personnes. Cette année, Vibration s’attendait à une affluence record (tenue avec 22 000 personnes à Orléans), et pour cette raison XCPH a préconisé le système HDL50-A, récemment ajouté à la gamme D LINE.
Le HDL50-A (SPL max : 140 dB) est un line array actif 3 voies, équipé d’un amplificateur classe D de 2200 W RMS, de 2 woofers 12’’, 4 médiums 6,5’’ encadrant symétriquement 2 compressions à gorge 2’’ et diaphragme 3’’ (voir SLU *). Pour les cinq concerts, la même configuration comprenait 2 x 8 modules en façade, secondés par des HDL20-A en outfill.
Les huit subs 9007-AS sous le nez de scène.
Huit subs 9007-AS en configuration endfire venaient compléter le système et muscler la réponse dans le bas du spectre. Le sub 9007-AS (SPL max : 143 dB, réponse de 25 Hz à 120 Hz) intègre un amplificateur classe D de 7200 W (crête, 3600 W RMS) et il a été conçu pour complémenter les line arrays HDL50-A et HDL20-A. C’est l’un des doubles 21’’les plus performants du marché. Avant la première date programmée à Tours, l’équipe technique de XCPH a bénéficié de deux jours de formation de la part du staff technique RCF, venu sur site pour l’aider à exploiter au mieux ce nouveau système entièrement géré depuis le contrôle en réseau RCF propriétaire, RDNet** (transmission RS485), avec le nouveau Rack CR 16-ND équipé du processeur 16 x16 (in-out) DX1616.
Nicolas Fournier, le régisseur général pour XCPH résume : «Nous adorons ce système tout en un et son câblage aisé. Le flight système assorti apporte un gros avantage sur le terrain, avec toute l’alimentation et les accessoires comme les moteurs de levage. Le système d’accroche avec une résolution de 0,5° est très pratique. Grâce à cette mécanique d’accroche, le réglage des angles peut être fait lorsque les modules sont encore sur le chariot de transport, et cela réduit le temps de montage. C’est extrêmement pratique! Avec le support de RCF, nous avons beaucoup appris sur les possibilités fournies par RDNet. Le rack de contrôle CR 16-ND, équipé du processeur audio DX 1616 et du routeur-contrôleur RDNet Control 8, a même permis d’égaliser et délayer nos HDL20A positionnés en outfill ».
Le rack CR 16-ND, 10 U, est conçu pour contrôler le système line array HDL 50-A. Le CR 16-ND comprend une unité Control 8 qui gère la connexion entre le RDNet et les périphériques (jusqu’à 256), un processeur matriciel DX 1616 qui assure l’acheminement et le traitement des signaux audio, un panneau de contrôle CP 16 pour la transmission des signaux audio et de contrôle sur 4 sorties multi LK 25.
Gros plan sur les racks d’alimentation, de contrôle et distribution audio PR-63 (à gauche) et CR 16-ND (à droite).
Chaque sortie LK 25 supporte quatre canaux audio, deux canaux RDNet et deux transmetteurs de secours. Chaque signal est dupliqué sur des sorties XLR redondantes (16). Le rack dispose d’une entrée Dante.
Le rack d’alimentation PR-63, 10 U également, se compose d’une unité de distribution d’alimentation PD 63 A-419 et d’une entrée d’alimentation Cekon 63 A équipée d’un câble fixe de 5 m. Cette alimentation triphasée est distribuée sur une sortie Cekon 32 A, quatre sorties LKS 19 (6 x 20 A), six sorties Powercon et une sortie auxiliaire Powercon (16 A) permettant d’alimenter le rack de contrôle CR 16-ND. Toutes ces sorties sont équipées de disjoncteurs différentiels individuels afin de garantir une fiabilité maximale. En cas de dysfonctionnement, seule la sortie défectueuse est arrêtée.
Fréro Delavega
La tournée Vibration a connu une affluence de plus de 50000 personnes, dont une foule de 22000 fans pour le dernier concert donné à Orléans avec Fréro Delavega. « Nous avons été bluffés par le système et sa performance qui, avec une nombre réduit de boîtes, a garanti une intelligibilité parfaite, même à 65 mètres de la scène » ajoute Nicolas Fournier. « Le HDL50-A est très compétitif en terme de rentabilité parmi les systèmes grande jauge du marché et sera un objectif d’investissement prioritaire en 2017 ».
Une bonne ambiance. C’est L-Acoustics (115XT) qui a été choisi pour les retours.
** RDNet : Logiciel et « réseau » de contrôle et de paramétrage spécifique à RCF qui utilise le protocole de transmission RS485 et assure une reconnaissance automatique des éléments connectés. Pour la configuration et la prédiction, le logiciel utilisé est Shape Designer (transfert automatique des données de configuration dans RDNet). La liaison au PC de gestion peut se faire en USB (proche) ou en Ethernet (déportée).
D’autres informations concernant le système RCF HDL50-A sur le site RCF
Etant donné que le standard réseau temps réel ouvert et « interopérable » AES67 gagne du terrain, le besoin en outils pour faciliter l’interopérabilité entre réseaux compatibles se fait de plus en plus sentir. ALC NetworX, développeur de la technologie audio en réseau Ravenna* (compatible AES67) s’est penché sur le problème et annonce la disponibilité de RAV2SAP, un outil logiciel indispensable (et gratuit) pour connecter sur un réseau audio temps réel des dispositifs Ravenna avec d’autres compatibles AES67 (Dante par exemple).
Andreas Hildebrand d’ALC NetworX en explique les raisons : « La plupart des utilisateurs réseau seront d’accord que dans un monde idéal, lors de la mise en place d’un réseau, ce serait formidable de ne pas être limité à un type d’éléments connectables ou un type de protocole réseau à cause de problèmes de compatibilité. Le standard AoIP AES67, a été développé et publié en 2013 pour justement fournir les briques et les règles de base aux constructeurs désirant incorporer des capacités d’interopérabilité dans leurs produits. »
Le point crucial est la gestion des connexions entre dispositifs reliés au réseau et l’échange des données qui décrivent les caractéristiques du trafic et les informations de connexion. Le standard AES67 n’impose pas de méthode spécifique étant donné que différentes solutions existent. Pour Ravenna, les données SDP (Session Description Protocol) sont véhiculées par le protocole RTSP (Real Time Streaming Protocol), méthode courante pour les applications de streaming relevant de la couche IP (couche 3 OSI). D’autres systèmes, en particulier Dante, utilise exclusivement le protocole SAP (Session Announcement Protocol) pour le transfert des données SDP. Ils ne peuvent donc pas communiquer avec d’autres dispositifs AES67 autrement que si ces derniers supportent SAP.
« Certes, des dispositifs Ravenna ont implémenté SAP en complément de la méthode adoptée par Ravenna, mais nous pensions que l’interconnexion serait grandement facilitée avec un convertisseur « Ravenna vers SAP » fournissant le service de translation » poursuit Hildebrand. De plus, étant donné que RAV2SAP supporte les entrées manuelles et la lecture des données SDP aussi bien que leur transfert automatique, cela permet à des dispositifs n’adhérant ni à Ravenna ni à Dante (mais compatibles AES67) d’échanger des flux AES67.
*Ravenna est une technologie de distribution à très faible latence de l’audio (et autres média) sur réseau IP (sans license d’utilisation et totalement compatible AES67) se conformant aux protocoles réseau standardisés et qui peut partager d’autres types de données sur une infrastructure réseau existante. Ravenna a été développé par ALC NetworkX pour répondre initialement aux besoins du Broadcast mais convient tout aussi bien aux segments de marché du Live, de l’installation et du studio.
